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  中華人民共

機械設備安裝工程施工及驗收通用規範

ＧＢ５０２３１－９８中華人民共（gòng）

機械設備安裝工程（chéng）施工（gōng）及驗（yàn）收通用規範ＧＢ５０２３１—９８

主編部門：原中華（huá）人民共和國機械工（gōng）業部（bù）

批準部門：中華人民（mín）共（gòng）和國建設部

斜墊鐵一（yī）般（bān）沒有具（jù）體規格，一般是按設備重量設計圖紙，定做（zuò）加工。但常用的規格有100*50；120*60；120*80；150*80；160*80；200*100；200*120；200*150；240*120；300*150；等。斜墊鐵精度一般為（wéi）△12.5，為一（yī）般粗糙精度（dù）斜墊鐵，△6.3為中級精度斜（xié）墊鐵，△3.2為精度斜墊鐵，△0.8為精密斜墊鐵（磨床磨削平麵而成）。其用途是使設（shè）備在運轉過程（chéng）中不發生傾斜、震動，_設備在運轉過程（chéng）中處於水平、穩定狀態，減少設備（bèi）磨損，_設備的良好運行及工件的高精度 

機械設（shè）備安裝工程中斜（xié）墊鐵和平（píng）墊鐵的一般規定（dìng）：）

（一（yī））斜墊鐵的材（cái）料可采用普通碳素鋼；平墊鐵的材（cái）料可采用普通碳素鋼或鑄鐵。

（二）斜墊鐵和平墊鐵的製作（zuò）應符合下列要求：

1 . 規格和尺（chǐ）寸，應符合附表（biǎo）的規定（附圖）。 

2 . 厚度H可根據實際需要和材料的材質和規格確定。斜墊（diàn）鐵的斜度宜為1 / 10～1 / 20；對振（zhèn）動較（jiào）大或精（jīng）密設備的墊鐵斜度可為1 / 40。

（三）采用斜墊鐵時，斜墊鐵的代號宜與同代號（hào）的平墊鐵配合使用。

（四）斜墊鐵應成對使用，成對的斜墊鐵應采用同一斜度（dù）。

關於發布《機（jī）械設備安裝工程施工及驗（yàn）收通用規範》等十項標準的通知建標［１９９８］９號    根據計委計綜［１９８６］２６３０號文和計綜［１９８７］２３９０號文的要求，由（yóu）原機（jī）械工（gōng）業部會同有關部門共同修訂（dìng）的《機（jī）械設備安裝工程施工及驗（yàn）收通用規範》等十項標準，已經有關（guān）部門會（huì）審。

現批準下列規範為強製性標準，自一九九八年十二月一日起（qǐ）施行。原標準《機械設備安裝工程施（shī）工及驗收規（guī）範》ＴＪ２３１及《製冷設備安裝工程施工（gōng）及驗（yàn）收規範》ＧＢＪ６６／８４同時廢止。

《機械（xiè）設備安裝工程施工及驗收（shōu）通用規範》ＧＢ５０２３１／９８《連續輸送設（shè）備安裝工程施工及驗收規範》ＧＢ５０２７０／９８《金屬切削機床安裝工程施工及驗收規範》ＧＢ５０２７１／９８《鍛壓設備安裝工程（chéng）施工及驗收規範》ＧＢ５０２７２／９８《工業鍋爐安裝工程施工及驗收規範（fàn）》ＧＢ５０２７３／９８《製冷設（shè）備、空氣分離設備安裝工程施工及驗收規範》ＧＢ５０２７４／９８《壓縮機、風機、泵安裝工程（chéng）施工及驗收規範》ＧＢ５０２７５／９８《破碎、粉磨設備安裝工程施工及（jí）驗收規範》ＧＢ５０２７６／９８《鑄造設備安裝工程施工及驗收規範》ＧＢ５０２７７／９８《起重（chóng）設（shè）備安裝工程施工及驗收規範》ＧＢ５０２７８／９８上述規範由機械工業局負（fù）責管理，具體解釋等工作（zuò）由機械工業部安裝（zhuāng）工程標準定額站負責，出版發行由建（jiàn）設部標準定額研究所負責組織。

中華人民共和國建設部

一九（jiǔ）九八年八月二十七日

修訂說明

本規範是根據計委計綜（zōng）［１９８６］４５０號文的要求，由原機械工業部負責主編（biān）。具體由機械工業（yè）部安裝（zhuāng）工程（chéng）標準定額站組（zǔ）織，會同冶金（jīn）部冶金（jīn）建設總公（gōng）司、化工（gōng）部（bù）施工技術研（yán）究所、安裝（zhuāng）協會技術標準中心和重慶建築大學等單（dān）位（wèi）共同修（xiū）訂而成。

在修訂（dìng）過程中，修訂（dìng）組認真總結了原《機械設備安裝工程施工及驗收規範（fàn）》一冊“通用規定”貫徹執行（háng）以來的經驗，充分調查了解了我國機械設備安裝行業的新材（cái）料（liào）、新技術和新工藝，嚴格按照建設部（bù）修訂標準（zhǔn）規範的程序、步驟和要求的規定，由（yóu）我部會同有關部門（mén）審查定稿。

本規範共分為８章、１８節（jiē）和２０個附錄。修訂的主要內容有：１．將原設備（bèi）安裝工程“通用規定”，修（xiū）改為_各類機械設（shè）備安裝工程都適用的通用規範，擴大了規範的覆蓋麵。

２．增加了新技術、新工藝等新的（de）內容，如脹錨地腳螺栓、環氧砂漿錨固地（dì）腳螺栓、減振墊、無墊鐵安裝、座漿法、液壓、氣動潤滑管道，聯軸器裝（zhuāng）配擴（kuò）大至１１個品種和類型，清洗、除鏽和脫脂的技術要求、方法和質量檢驗更（gèng）加明確（què）。

３．原規範是７０年代製訂，其參數和技術要求科學性、實用性較差。隨著（zhe）我國（guó）產品（pǐn）和施工（gōng）技術的發展，這次修訂（dìng）均按我國現行標準和成熟的（de）施工（gōng）技術作了全麵的修改。

４．名詞、術語、形（xíng）位公（gōng）差和計量單位均按現行標準和設備安裝行業的規定，作了較大的（de）修改。

本規範執行過程中如發現需要修改或補（bǔ）充之處，請將意見（jiàn）和有關資料寄送機械工業部安裝工程標（biāo）準定（dìng）額（é）站《機械設備安裝工（gōng）程施工及（jí）驗收通用規（guī）範》管（guǎn）理組（地址（zhǐ）：北京市王府井大街２７７號，郵政編（biān）碼：１００７４０），以便今後修訂時參考。

原機械工業部

１９９８年８月（yuè）

目次（cì）

一.章總則

_章施工準備

一（yī）節施工條件

_節開箱檢查和保管

第三節設備基礎（chǔ）

第（dì）三章放線_位和找正調平

第四章地腳螺栓、墊鐵和灌漿

一節地腳螺栓

_節墊鐵

第三節灌漿（jiāng）

第五章裝配

 一節一般規定

_節螺栓（shuān）、鍵、定位銷裝配

第三節聯軸器裝配

第四節離合器、製動器裝配

第五節具有過（guò）盈的配合件裝配

第六節滑動軸承裝配

第七節滾動軸承裝配

第八節傳動皮帶（dài）、鏈條和齒輪裝配

第九節密封件裝配

第（dì）六章液壓、氣動和潤滑（huá）管（guǎn）道的安（ān）裝

一節管子的準備

_節（jiē）管道（dào）的焊接和安（ān）裝

第三節管道的酸（suān）洗、衝洗、吹掃（sǎo）和塗漆

第七章試運轉

第八（bā）章工程驗收

附錄一設（shè）備基礎尺寸和位置的允許偏差

附錄二水平拉鋼絲時，兩支點距離、鋼絲直徑、重（chóng）錘的選配和鋼絲自重下垂度

附錄（lù）三ＹＧ型脹（zhàng）錨螺栓的規（guī）格、適用範圍和鑽孔直徑（jìng）及深度的規定（dìng）

附錄四（sì）環氧砂漿的調製程序和技術要求

附（fù）錄五斜墊鐵和平墊鐵

附錄六無收縮混凝土及微膨（péng）脹混凝土（tǔ）的配合比

附錄七座（zuò）漿混凝土配製的技術要求及施工（gōng）方法

附錄八壓漿法放置墊鐵的施工方法

附錄（lù）九金屬表麵的常用除鏽方法

附錄十堿（jiǎn）性清洗液和乳化除油液配合比

附錄十一常用金屬清洗劑

附錄十二脫脂劑（jì）

附錄十三防咬合劑

附錄十（shí）四（sì）螺栓剛度及被連（lián）接件剛度（dù）的計（jì）算方法

附錄十五聯軸器裝配兩軸心徑向位移和兩軸線傾斜的測量方法

附錄（lù）十六（liù）具有過（guò）盈的配合件裝配方法

附錄十七冷裝用的常用冷卻劑

附錄（lù）十八管道酸洗液的配合比

附錄十九管道衝洗清潔度等級（jí）標準

附錄二十本規範用詞說明

附加說明

一章總（zǒng）則

１．０．１條（tiáo）為了指（zhǐ）導機械設備安（ān）裝（zhuāng）工程的施（shī）工及驗收，確保質量和安全，促進技術（shù）進步，提高（gāo）經濟（jì）效益，製定本規範。

１．０．２條本規範適用於各類（lèi）機械設（shè）備安裝工（gōng）程，從開箱起至設備的空負荷試運轉為止的施工及驗收（shōu），對_帶負（fù）荷才（cái）能試運轉（zhuǎn）的設備，可至負荷試（shì）運轉。

１．０．３條設備安裝工程應按設計施工。當施（shī）工時發現設計（jì）有不（bú）合理之處，應及時提出修改建議，並經設計（jì）變（biàn）更（gèng）批準後，方可按變更後的設計施工。

１．０．４條安裝的機械設備、主要的或用於重要部位（wèi）的材料，_符合設計和產品標準的規定，並應有合格（gé）證明。

１．０．５條設備安裝中采用的各種（zhǒng）計量和檢測器具、儀器、儀表和設備，應符合現行計量法規的規定，其精度等級，不應低於被檢對象的（de）精度（dù）等級。

１．０．６條設備安裝中的隱蔽工程，應在工（gōng）程隱蔽前進行檢驗，並作出記錄，合格（gé）後方可繼續安裝。

１．０．７條設備安裝中，應進行（háng）自檢、互檢和_檢查，並應對每道（dào）工序進（jìn）行檢（jiǎn）驗和記錄。工（gōng）程驗收時，應以記錄為依據。

１．０．８條設備安裝工程的施工，除應按本規（guī）範執（zhí）行外，尚應（yīng）符合現（xiàn）行標準（zhǔn）規範的規（guī）定。

_章施工準備

一.節施工（gōng）條件

第２．１．１條工程施（shī）工前，應具備設計和設備的技（jì）術文件；對大中型、特殊（shū）的或複雜的安裝工程尚應編製施工組織設計或施工方案（àn）。

第２．１．２條工程（chéng）施工（gōng）前，對臨時建築（zhù）、運輸道路、水源、電源、蒸汽、壓縮空（kōng）氣、照明、消防設施、主要材料和機具及勞動力等，應有（yǒu）充分準備，並作（zuò）出合理安排。

第２．１．３條工程施工前，其廠房屋麵、外牆、門窗和內部粉刷等工程（chéng）應（yīng）基本完工，當_與安裝配合施工時，有關的基礎地坪、溝道等工程應已完工，其混凝土強度不應低於設計強度的７５％；安裝（zhuāng）施（shī）工（gōng）地點及附近的建築材料（liào）、泥（ní）土、雜物等，應_幹淨。

第２．１．４條當設備安裝工序中有恒溫（wēn）、恒濕（shī）、防震、防塵或防輻射等（děng）要（yào）求時，應在安裝地點采取相應的（de）措施後，方可（kě）進行相應（yīng）工序的施工。

第２．１．５條當氣象條件不適應設備安裝的要求時，應采取措施。采取措（cuò）施後，方可施工。

第２．１．６條（tiáo）利用建築結構（gòu）作為起吊、搬運設備的承力點時，應對結構的承（chéng）載力進行核算；必要時應經設計單位的同意，方可利用。

_節開箱檢查和保管

第２．２．１條（tiáo）設備開箱（xiāng）應在建（jiàn）設（shè）單位有（yǒu）關人員參加下，按下（xià）列項（xiàng）目（mù）進行檢查，並應作出記錄：

一、箱號（hào）、箱數（shù）以及包裝情況；

二、設備（bèi）的名稱、型號和規格；

三、裝（zhuāng）箱清單、設備（bèi）技術文件、資料及專用工具；

四、設備有無缺損件，表麵有無損壞和鏽（xiù）蝕等；

五、其他需要記錄的情況。

第２．２．２條設備及其零、部件和專用工具，均應妥善保管，不得使其變形、損壞、鏽蝕、錯亂（luàn）或丟失。

第三節設備基礎

第２．３．１條設備基礎的位置、幾何尺（chǐ）寸（cùn）和質（zhì）量要求，應符合現（xiàn）行標準《鋼筋混凝土工（gōng）程施工及驗收規範（fàn）》的規定，並應（yīng）有驗收資料或記錄。設備（bèi）安裝前應按本規範附錄一的允許偏（piān）差對（duì）設備基礎位置和幾何（hé）尺寸進行複檢。

第２．３．２條設備基礎表麵和地腳螺栓預留孔中的油汙、碎石、泥土、積水等均應（yīng）_幹淨；預埋地腳螺栓的螺紋和螺母應保護完好；放置墊鐵部位的表麵應鑿平。

第２．３．３條需要預（yù）壓的基礎，應預壓合格並應有預壓沉降記錄。

第三章放線_位和找正調平（píng）

第３．０．１條設備_位前，應按施工圖和有關建築物的軸線或邊緣線及標高線，劃定安裝的基準（zhǔn）線。

第３．０．２條（tiáo）互相有連接、銜接或排列關係的設備，應劃定（dìng）共同的安裝基準線。必要時，應按設備的具（jù）體要求，埋設一般的或性的中心標板或（huò）基準點。

第３．０．３條平麵位置（zhì）安裝基準線與基礎實際軸線或與廠房牆（柱（zhù））的實際軸線、邊緣線的距離，其允許（xǔ）偏差為±２０ｍｍ。

第３．０．４條設備定位基準的麵、線或點對安裝基準線的平麵位（wèi）置和標高的允許偏差（chà），應符合表３．０．４的規定。

第３．０．５條設備找正、調平的（de）定位基準麵、線或點確定後，設備（bèi）的找正、調平均應在給定的測量位置上進行檢（jiǎn）驗；複檢時亦（yì）不得（dé）改變原來測量的位置。

第３．０．６條設備的找正、調平的測量位置，當設備技術文件無規定時，宜在下列部位中選擇：

一（yī）、設備的主要工作麵；

二、支承滑動部件的導向麵；

三、保持轉動部件（jiàn）的導向麵（miàn）或軸線；

四、部件上加工精度較高的表麵（miàn）；

五、設備上應為水平或鉛垂的（de）主要輪廊麵；

六、連續運輸設備和金屬結構上，宜選在可調的部（bù）位，兩測點間距離不宜大於（yú）６ｍ。

第３．０．７條設備安裝精度的偏差（chà），宜（yí）符合下列要求：

一（yī）、能補（bǔ）償受力或溫度變（biàn）化（huà）後所引起（qǐ）的偏（piān）差；

二、能補償使用過程中（zhōng）磨損（sǔn）所引起的偏（piān）差；

三、不增加功率消耗；

四、使轉動平穩；

五、使機件在負荷作（zuò）用下受（shòu）力較小；

六、能有利於有關機件的連接（jiē）、配合；

七、有利（lì）於提高被加工件的精度。

第３．０．８條當測量直線度（dù）、平行度和同軸度采（cǎi）用重錘（chuí）水平拉鋼絲測（cè）量方法時，應符合下列要求：

一（yī）、宜選（xuǎn）用直徑（jìng）為０．３５～０．５ｍｍ的整根（gēn）鋼絲；

二、兩端應用滑輪支撐在同一標高麵上；

三（sān）、重錘質量的（de）選擇，應根據重（chóng）錘產生的水平拉力和鋼絲直徑確定，重（chóng）錘產生的水平拉力應（yīng）按下（xià）式計算（suàn），或按本規範附錄二的規定（dìng）選配；

四、測點處鋼絲下垂度可（kě）按下式計算，或按本規（guī）範（fàn）附錄二的（de）規定取值：

第四章（zhāng）地腳螺栓、墊鐵和灌漿

_節（jiē）地腳螺栓

第４．１．１條埋設預留孔中的地腳螺栓應符合下列要求：

一（yī）、地腳螺栓在預留孔中應垂直，無傾斜。

二、地腳螺栓（shuān）任一部分離孔壁的距離ａ應大於１５ｍｍ（圖４．１．１）；地腳螺栓底端不應碰孔底。

三、地腳（jiǎo）螺栓上的油汙和氧化皮等應_幹淨，螺（luó）紋部分應塗少量油脂。

四、螺母與墊圈、墊圈與設備底座間的接觸均應緊密。

五、擰（nǐng）緊螺（luó）母後，螺栓應露出螺母，其露出的長度宜為螺栓直徑的１/３～２/３。

六、應在預留孔中（zhōng）的混凝土達到設計（jì）強（qiáng）度的７５％以上時擰（nǐng）緊地腳（jiǎo）螺栓，各螺栓的擰緊力（lì）應均勻。

第４．１．２條當采用和裝設（shè）Ｔ形頭地腳螺栓（圖４．１．２）時，應符合下列要求：

一、Ｔ形頭地腳螺栓與基礎板應按規格配套使用，其規格應符合現行標準《Ｔ形頭地腳螺栓》與《Ｔ形頭地腳螺栓基（jī）礎板》的規定。

二、裝設Ｔ形頭地腳（jiǎo）螺栓的主（zhǔ）要尺寸，應符合表４．１．２的規定。

三（sān）、埋設Ｔ形頭地腳螺栓基礎板應牢固、平正；螺栓安裝前，應加設臨時蓋板保護，並應防止油、水、雜物掉入孔內。

四、地腳螺栓光杆部分（fèn）和基礎板應刷防鏽漆。

五、預留孔或管狀模板內（nèi）的密封填充物，應符合（hé）設（shè）計規定。

第４．１．３條裝（zhuāng）設脹錨螺栓應符合下列要求：

一、脹錨螺栓的（de）中心線應按施工圖放線。

脹錨（máo）螺栓的中心至基礎或構件邊緣的距離不得（dé）小於脹錨螺栓公稱直徑（jìng）ｄ的７倍，底端至基（jī）礎底麵的距離不得小於３ｄ，且不得小於３０ｍｍ；相鄰兩根脹錨螺栓的中心距離不得小於１０ｄ。

二（èr）、裝（zhuāng）設脹錨螺栓的鑽孔應防止與基（jī）礎或構件中的鋼筋（jīn）、預埋管和電纜等埋（mái）設物相碰；不得采用預留孔。

三、安設脹錨螺栓的基礎混凝（níng）土強度不得小於１０ＭＰａ。

四、基礎混凝土或鋼筋混凝土有裂（liè）縫的部位不得（dé）使用脹錨螺栓。

五、脹錨螺（luó）栓鑽孔的直徑和深度應符合本規（guī）範附錄三的（de）規（guī）定，鑽孔深度可_過（guò）規定值５～１０ｍｍ；成孔後應對鑽孔的孔徑和深度及時進行檢查。

第４．１．４條設備基礎（chǔ）澆灌預埋的地腳螺栓（shuān）應符合下列（liè）要求：

一、地腳螺栓的坐標及相互尺寸應符合施工圖的要求，設備基礎尺寸（cùn）的允許偏差應符合（hé）本規範附錄一的規定。

二、地腳螺栓露出基礎部分應垂直，設備底座套入地腳螺栓應有調整餘量，每個地腳螺栓均不得有卡（kǎ）住現（xiàn）象（xiàng）。

第（dì）４．１．５條裝設（shè）環氧樹脂砂漿錨固地（dì）腳螺栓（shuān），應符合下列要求：

一、螺栓中心線至基（jī）礎邊緣的（de）距離（lí）不應小於４ｄ，且不應小於１００ｍｍ；當小於１００ｍｍ時，應在基礎邊緣增設鋼筋網或采取其他加（jiā）固措（cuò）施；螺栓（shuān）底端至基礎（chǔ）底（dǐ）麵的距（jù）離不應小於（yú）１００ｍｍ。

二、螺（luó）栓孔與基礎受力鋼筋（jīn）的水電、通風管線等埋（mái）設物不應相碰。

三、當鑽地腳螺栓孔時，基礎混凝土強度不得小（xiǎo）於１０ＭＰａ；螺栓孔應垂直，孔（kǒng）壁應完整，周圍無裂縫和損（sǔn）傷，其平麵位置偏差不得大（dà）於２ｍｍ。

四、成孔後，應（yīng）立即_孔內的粉塵（chén）、積（jī）水，並（bìng）應用螺栓插入孔中檢驗深（shēn）度，深度適宜後，將孔（kǒng）口臨時封閉；在澆注環氧樹脂砂漿前，應使孔壁保持幹燥，孔（kǒng）壁不得沾（zhān）染油汙。

五、地腳螺栓表麵的油汙、鐵鏽和氧化（huà）鐵皮應_，且露出金屬光澤，並應（yīng）用丙酮擦洗（xǐ）潔淨，方可插入灌有（yǒu）環氧（yǎng）砂漿的螺栓孔中（zhōng）。

六、環氧樹脂砂漿的調製程（chéng）序和技術要求，應（yīng）符合本規範附錄四的規定。

_節墊鐵

第４．２．１條找正（zhèng）調平設備用的墊鐵應符合各類機械設備安裝（zhuāng）規範、設計或設備技術文件的要求；設備常用的斜墊鐵和平墊鐵可按本規範附錄五（wǔ）選擇。

第４．２．２條當設備的負荷（hé）由墊鐵組承受時，墊鐵組的位置和（hé）數量，應符合（hé）下列要求：

一、每（měi）個地腳螺栓旁邊至少應有一（yī）組墊鐵。

二、墊（diàn）鐵組在能放穩和不影響灌漿的（de）情況（kuàng）下，應放在靠近地腳螺栓和底座主要受力部位下（xià）方。

三、相鄰（lín）兩墊鐵組間的距離（lí）宜為５００～１０００ｍｍ。

四、每一墊鐵組的麵積，應根據設備（bèi）負荷，按下式（shì）計算：

五、設備底座有接縫處的兩側應各墊（diàn）一組墊鐵（tiě）。

第４．２．３條使用（yòng）斜墊鐵或平墊鐵（tiě）調平時（shí），應符合下列規定：

一、承受負荷的墊鐵組，應使（shǐ）用（yòng）成對斜墊鐵，且調平（píng）後灌漿前用定位焊焊牢，鉤頭成對斜墊鐵（圖４．２．３）能用灌漿（jiāng）層（céng）固定牢固的可不焊。

二、承受重負荷或有較強連續振動的（de）設備，宜使用平墊鐵。

第４．２．４條每一墊（diàn）鐵組宜（yí）減少墊鐵的塊數，且不宜_過５塊，並不（bú）宜采（cǎi）用薄墊鐵。放置（zhì）平墊鐵時，厚的宜放（fàng）在下麵，薄的宜放在中間且不（bú）宜小於（yú）２ｍｍ，並應將各墊鐵相（xiàng）互用定位焊焊牢，但鑄鐵墊鐵可不焊。

第４．２．５條每一墊鐵組應放置整齊平穩（wěn），接觸良好。設備調（diào）平後，每組墊鐵均（jun1）應壓緊，並（bìng）應用手（shǒu）錘逐組輕擊聽音檢查。對高速運轉的設備，當采用０．０５ｍｍ塞尺檢查墊鐵之（zhī）間及墊鐵與底座（zuò）麵之間的間隙時，在墊鐵同一斷麵（miàn）處（chù）以兩側塞入的長（zhǎng）度總和不得_過墊鐵長度或寬度的１/３。

第４．２．６條設備調平後，墊鐵端麵應露（lù）出（chū）設（shè）備底麵外緣；平墊鐵宜露出１０～３０ｍｍ；斜墊鐵宜露出１０～５０ｍｍ。墊鐵組伸入設備底座底麵（miàn）的長度應_過（guò）設備地腳螺栓的中心。

第４．２．７條安裝（zhuāng）在（zài）金屬結構上的設備調平後，其墊鐵均應與金屬結構用定位焊焊牢。

第４．２．８條設備用螺栓調整墊鐵（tiě）（圖４．２．８）調平應符合下列要（yào）求：

一、螺紋部分和（hé）調整（zhěng）塊滑動麵上應塗以（yǐ）耐水性較好的潤滑脂。

二、調平應采用升高升降塊（kuài）的方法，當需要降低升塊時，應（yīng）在

降低後重（chóng）新再（zài）作升高調整；調平（píng）後，調整塊應留有調整的餘量。

三、墊鐵墊座應用混（hún）凝土灌牢，但不得灌入活動部分。

第４．２．９條設（shè）備采用調整螺釘調平時（圖４．２．９），應符合（hé）下列要求：

一、不作性支承的調整螺釘調平後，設備底座下（xià）應用墊鐵墊實，再將調整螺釘鬆開。

二、調整螺釘支承板的（de）厚（hòu）度宜大於螺釘的直徑。

三、支承板應水平，並應穩（wěn）固（gù）地裝設在基礎麵上。

四、作為性支承的調整螺釘伸出設備底座底麵的長度，應小於螺釘直（zhí）徑。

第４．２．１０條設備采用無墊鐵安裝（zhuāng）施工時，應符合下列要求：

一、應根據設備的重量和底座的結構確定臨時（shí）墊鐵、小（xiǎo）型千斤頂或（huò）調整（zhěng）頂（dǐng）絲的位置和（hé）數量。

二、當設備底座上設有安裝用的調整頂絲（螺釘）時，支撐頂絲用的鋼墊板放置後，其頂（dǐng）麵水平度的允許偏差應為１/１０００。

三、采用無收縮混凝土灌注應隨即搗實灌漿（jiāng）層，待灌漿層達到設（shè）計強度（dù）的７５％以上時，方可鬆掉頂絲或（huò）取出臨時支撐件，並應複測設備水平度，將支撐件（jiàn）的空隙用砂漿填實。

四、灌漿用的無收縮混凝土的配（pèi）比宜符合本規範附錄六的（de）規定。

第４．２．１１條當采用座漿法（fǎ）放置墊鐵時，座漿（jiāng）混凝土配製的技術要求及施（shī）工方法，宜符（fú）合（hé）本規範附錄七的規定。

第４．２．１２條當采用壓漿法放置墊鐵（tiě）時，其施工方（fāng）法宜符合本規範附錄八的規定。

第４．２．１３條（tiáo）設（shè）備采用（yòng）減震墊鐵調（diào）平，應符合下列要求：

一、基礎或地坪應符合設備技術要（yào）求；在設備占地（dì）範圍內，地坪（基礎）的高低差不得（dé）_出減震（zhèn）墊（diàn）鐵調（diào）整量的（de）３０％～５０％；放置減（jiǎn）震墊鐵的部位應平整。

二、減震墊鐵按設備要求，可采用（yòng）無地腳螺栓或（huò）脹錨地腳螺栓固定。

三、設備（bèi）調平時，各減震墊鐵的（de）受（shòu）力應基本均勻，在其調整（zhěng）範（fàn）圍內應留有（yǒu）餘量，調平後應將螺母鎖（suǒ）緊。

四、采用橡膠墊型減震墊鐵時，設備調平後經過１～２周，應再進行（háng）一次調平。

第三節灌漿

第４．３．１條預留地腳（jiǎo）螺栓孔或設備底座（zuò）與基（jī）礎之間的灌漿，應符合現行標準《鋼筋混凝土工程施工及驗收規範》的（de）規定。

第４．３．２條預留孔（kǒng）灌漿（jiāng）前，灌漿處應清洗潔淨；灌漿宜采（cǎi）用細（xì）碎石混凝土，其強度應比（bǐ）基礎或（huò）地坪的混凝土強度高_；灌漿時應搗實，並不（bú）應使地腳螺栓傾斜和影響設備的安裝精度。

第４．３．３條當灌漿層與設備底座麵接觸要求較（jiào）高時，宜采（cǎi）用無收縮混凝土或水泥砂漿。

第４．３．４條灌漿層厚度不應小於２５ｍｍ。僅用於固定墊鐵或防止油、水進入的灌漿層，且灌漿無（wú）困難時，其厚度可（kě）小於２５ｍｍ。

第４．３．５條灌漿前應（yīng）敷（fū）設外模板。外模板至設備底（dǐ）座（zuò）麵外緣的距離ｃ（圖（tú）４．１．１）不宜小於６０ｍｍ。模板拆除（chú）後，表麵（miàn）應進行抹麵處理。

第４．３．６條當設備底座下不需全部灌漿，且灌漿層需承受設備負荷時（shí），應敷設內模板。

第五章（zhāng）裝（zhuāng）配

_節一般規定

第５．１．１條裝配（pèi）前應了解設備的結構、裝配技術要求。對需要裝配（pèi）的零、部件配合尺寸、相關精度、配合麵、滑動麵應進行複查和清洗處理，並應按照標記及裝配順序進行裝配。

第５．１．２條當進行清洗（xǐ）處（chù）理時，應按具體情況及清洗處理方法先（xiān）采取相（xiàng）應的勞（láo）動保護和防火、防毒、防爆等（děng）安（ān）全措施。

第５．１．３條設備及零、部件表麵當有（yǒu）鏽蝕時，應進行除鏽處理，其除鏽方法可按本規範附錄九選用。

第５．１．４條（tiáo）裝配件表麵除鏽及汙垢（gòu）_宜采用堿性清洗液和乳化除（chú）油液進行清（qīng）洗。堿性清洗（xǐ）液和乳（rǔ）化除油液應符合本規範附錄十的規定。

第（dì）５．１．５條清洗設備及裝配件表麵的防鏽油（yóu）脂，宜（yí）采用下列方法：

一（yī）、對設備及大、中型部件的局部清洗，宜采用（yòng）現行標準《溶劑油》、《航空洗滌汽油》、《輕柴油》、乙（yǐ）醇和金屬清洗劑進行擦洗（xǐ）和涮（shuàn）洗；金屬清洗劑應符合本規範附錄十一的規定（dìng）。

二、對中、小型形狀較複雜的裝配件，可采用相應的清洗液（yè）浸泡，浸洗時間隨清洗液的性質、溫（wēn）度和裝配件的要求（qiú）確定，宜為（wéi）２～２０ｍｉｎ，且宜采（cǎi）用多步清洗法或浸、涮結合清洗（xǐ）；采用加熱浸洗

時，應控製清洗液溫度；被清洗件不得接觸容器壁（bì）。

三、對形狀複（fù）雜、汙垢粘附（fù）嚴重的裝配件宜采用溶劑油、蒸汽、熱空氣、金屬清洗劑（jì）和三氯乙烯等清洗液進行噴洗；對（duì）精密零件、滾動軸（zhóu）承等不得用噴洗法。

四、當對（duì）裝配件進行清（qīng）洗時，宜采用_聲（shēng）波裝置，並宜采用溶劑油、清洗汽（qì）油、輕柴油（yóu）、金屬清洗劑和三氯乙烯等進行_聲波清（qīng）洗。

五、對形狀複雜、油垢粘附嚴重、清洗要求高的（de）裝配件，宜采用溶劑油、清洗汽油、輕柴油、金屬清（qīng）洗劑、三氯乙烯（xī）和堿液等進行（háng）浸—噴聯合清洗。

第５．１．６條設備加工表麵上的（de）防鏽漆，應采用相應的稀釋劑或脫漆劑等溶劑進行清洗。

第５．１．７條在禁油條件下工作的零、部（bù）件及管路應進行（háng）脫脂，脫脂後應將殘留的脫脂劑_幹（gàn）淨。脫脂劑（jì）宜符合本規範附錄十二的規定。

第５．１．８條設備零、部件經清洗後，應立（lì）即進行幹燥處理，並應采取防返鏽（xiù）措施。

第５．１．９條清洗後，設備零、部件的清潔度，應符合下列要求：

一（yī）、當采（cǎi）用（yòng）目測法時，在（zài）室內白天或在１５～２０Ｗ日光燈下，肉眼觀察表麵應無_殘留汙物。

二、當采用擦（cā）拭法（fǎ）時，用清潔的白布（或黑布）擦拭清洗的檢（jiǎn）驗部位，布的表麵應無異（yì）物汙染。

三、當采用溶劑（jì）法時，用新溶（róng）液洗滌，觀（guān）察或分析溶劑中應（yīng）無（wú）汙物、懸浮或沉澱物。

四、將清洗後（hòu）的金屬表麵用蒸餾水局部潤濕，用精密ｐＨ試紙測定（dìng）殘留酸堿度，應符合（hé）其設備技術要求。

第５．１．１０條設備組（zǔ）裝時（shí），一般固定結合麵組裝後（hòu），應用０．０５ｍｍ塞尺檢查，插入深度應小於２０ｍｍ，移（yí）動長度應小於檢（jiǎn）驗長度的１燉１０；重要（yào）的固定結合麵緊固後，用０．０４ｍｍ塞尺檢查，不（bú）得（dé）插入；特別重要的固（gù）定結合麵，緊固前後均不得插入。

第５．１．１１條設備上較精密的螺紋連接或溫度高於２００℃

條件下工作的連接件及配合（hé）件等裝配時，應在其配合表（biǎo）麵塗（tú）上防咬合（hé）劑，防咬（yǎo）合劑宜符合本規範附錄（lù）十三的規定。

第５．１．１２條帶有內腔的設備或部件在封閉前（qián），應仔細檢查和清理，其內部不得有_異物。

第５．１．１３條對安裝後不易拆卸、檢查、修（xiū）理的油箱或水箱，裝配前應作滲（shèn）漏檢查。

_節螺栓、鍵、定位銷裝（zhuāng）配

第５．２．１條裝配螺栓時，應符合下（xià）列要求：

一（yī）、緊固時，宜采用呆扳手（shǒu），不得使用打擊法和_過螺栓許（xǔ）用應力（lì）。

二、螺栓頭、螺母與被連接件的接觸應（yīng）緊密（mì），對接觸麵積和接觸間隙有特殊要求（qiú）的，尚應按技術規定要求進行（háng）檢驗。

三、有預緊力要求的（de）連接應按裝（zhuāng）配（pèi）規定的預緊力進行（háng）預緊，可選用（yòng）機械、液壓拉伸法和加熱法；鋼製螺栓（shuān）加熱溫度不得_過４００℃。

四、螺栓與螺母擰緊後，螺栓應露出螺母２～４個螺距；沉頭螺釘緊固後，釘頭應埋入機件內，不得外（wài）露。

五、有鎖緊要求的，擰緊後應（yīng）按其（qí）技術規定鎖（suǒ）緊；用雙螺母鎖緊時，薄螺母應裝在厚螺母之下；每個（gè）螺母下麵不得用２個（gè）相同的（de）墊圈。

第（dì）５．２．２條不鏽鋼、銅、鋁等材質的螺栓裝配時，應在螺（luó）紋部（bù）分塗抹潤滑劑。

第５．２．３條有預緊力要求的螺（luó）栓連接，其預緊力可采用下（xià）列方法測定：

一、應利用（yòng）專門裝配工具中的扭力扳手、電動或氣（qì）動扳手等，直接測得（dé）數值。

二、測量螺栓擰緊後伸長的長度（dù）Ｌｍ（圖５．２．３／１）應按下式計（jì）算：

三、對於大直徑的螺栓，靠擰螺母難以使螺栓伸長的，可采用液壓拉伸法或加熱法，螺栓伸長後的長度可按下式計（jì）算：

四、多擰進螺母角度達到（dào）預緊力數值（圖（tú）５．２．３／２），其多擰進的角度值按下式計算：

第５．２．４條裝配精製螺栓和高強螺栓前，應按設計要求（qiú）檢（jiǎn）驗螺孔直徑的尺寸和加工精度。

第５．２．５條高強螺栓在裝配前，應按設計要求檢（jiǎn）查和處理被連接（jiē）件的接合麵；裝配時，接合麵應幹燥，不得在雨中裝配。

第５．２．６條高強螺栓及其緊固件應配套使用。旋緊時，應分兩次擰緊，初擰扭矩值不（bú）得小於終擰扭矩值（zhí）的３０％；終（zhōng）擰扭矩值應符合設計要求，並按下（xià）式計算：

第５．２．７條裝配扭剪型高強螺栓應分兩（liǎng）次擰緊，直至將尾部卡頭擰掉為止，其終擰扭矩（jǔ）可不進行核算。

第５．２．８條現場配製的各種類（lèi）型的鍵（jiàn），均應符合現行標準《裝配通用技術條件》規定的尺寸和精度（dù）。鍵用型鋼的抗拉強度不應小於５８８Ｎ/ｍｍ２。

第５．２．９條鍵的裝配應符合下（xià）列（liè）要求：

一、鍵（jiàn）的表麵（miàn）應無裂紋、浮鏽（xiù）、凹痕、條痕及毛刺，鍵和鍵槽的表麵粗糙度、平麵度和尺寸在裝配前均應檢驗（yàn）。

二、普通平（píng）鍵、導向鍵、薄型平鍵和半圓鍵，兩個側麵與鍵槽（cáo）應緊密（mì）接觸，與輪轂鍵（jiàn）槽底（dǐ）麵不接觸。

三、普通楔鍵和鉤頭楔鍵的上、下麵應與軸和輪轂的鍵槽底麵緊密接觸（chù）。

四、切向鍵的兩斜麵間以及鍵的側（cè）麵與軸和輪轂鍵槽的工作麵間，均應（yīng）緊密（mì）接（jiē）觸；裝配後，相互位置應采用銷固定。

第５．２．１０條裝配時，軸鍵槽及輪轂鍵槽軸心線的對稱度應（yīng）按現行標準《形（xíng）狀和位置公（gōng）差、未注公差的（de）規定》的對稱（chēng）度公差７～９級（jí）選取。

第５．２．１１條銷的（de）裝配應符合下列要求：

一、檢查銷的型式和規格，應（yīng）符合設計及設備技術文件的規定。

二、有關（guān）連接機件及其幾何精度經調整符合要求後，方可裝（zhuāng）銷。

三、裝配（pèi）銷時不（bú）宜使銷（xiāo）承受載荷，根據銷的性質，宜選擇相應的（de）方法裝入；銷孔的（de）位（wèi）置應正確。

四、對定位精度要求（qiú）高的銷和銷孔，裝配前檢（jiǎn）查其接觸麵（miàn）積，應符合設備技術文件的規定（dìng）；當無規定時，宜采用其總接觸麵積的５０％～７５％。

五、裝配中，當發現銷和（hé）銷孔不符合（hé）要求時（shí），應鉸孔，另配新銷；對定位精度要求高的，應在設備（bèi）的幾何精度符合要求或空運（yùn）轉試驗合格後進行。

第三節聯軸器裝配

第５．３．１條凸緣聯軸器（圖５．３．１）裝配時，兩個半聯軸器端麵應緊密接觸，兩軸心的徑向位（wèi）移（yí）不應大於０．０３ｍｍ。

第５．３．２條彈性套柱銷聯軸（zhóu）器（圖５．３．２）裝配時，兩軸心徑向位移（yí）、兩軸線傾斜和端麵間隙的允許偏差應符合（hé）表５．３．２的規定。

第５．３．３條（tiáo）彈性柱銷（xiāo）聯軸器（圖５．３．３）裝配時（shí），兩軸（zhóu）心徑向位移、兩（liǎng）軸線傾斜和端麵間隙的允（yǔn）許偏差應符合表５．３．３規定。

第５．３．４條彈性柱（zhù）銷齒式聯軸器（圖５．３．４）裝配時，兩（liǎng）軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端麵間（jiān）隙的允許偏差應符合表５．３．４的規定（dìng）。

第５．３．５條齒式聯軸器（圖５．３．５）裝配時應符合下列要求（qiú）：

一（yī）、裝配時兩軸心（xīn）徑向位移（yí）、兩軸線傾（qīng）斜和端麵間隙的允（yǔn）許偏差應符合表５．３．５規定（dìng）。

二、聯軸器的內、外齒的齧合應良（liáng）好，並在油浴內工作，其中小（xiǎo）扭矩、低轉速的應選用符合現行標準《鋰基潤滑脂》的ＺＬ／４潤滑脂，大扭矩、高轉速的應選用符合現行標準《齒輪油》的

ＨＬ２０、ＨＬ３０潤滑油，並（bìng）不得有漏油現象。

第５．３．６條滑塊聯軸器（圖５．３．６）裝配時，兩軸心徑向位移（yí）、兩軸線傾斜和端麵間隙的允（yǔn）許偏差（chà）應符合表５．３．６規定。

第５．３．７條蛇（shé）形（xíng）彈簧聯軸器（圖５．３．７）裝配時，兩軸心徑向位移、兩軸（zhóu）線傾斜和端麵間隙的允許偏差應符合表５．３．７規定。

第５．３．８條梅花形彈性聯軸器（圖５．３．８）裝配時，兩軸心徑向（xiàng）位（wèi）移、兩軸線傾斜和端麵間隙的允許（xǔ）偏差應符合（hé）表５．３．８的（de）規定。

第（dì）５．３．９條滾子（zǐ）鏈聯軸器（圖５．３．９）裝配時應符合下列要（yào）求：

一、裝配時，兩軸心徑向位移、兩軸線傾（qīng）斜和（hé）端麵間（jiān）隙的允（yǔn）許偏差應符合表５．３．９的規定。

二、聯軸器的滾子鏈應按要求加注潤（rùn）滑油。

第５．３．１０條輪（lún）胎式聯軸器（圖５．３．１０）裝配時，兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端麵間隙的允許偏差應符合表５．３．１０的規定。

第５．３．１１條十字軸（zhóu）式萬向聯軸器（圖５．３．１１）裝（zhuāng）配時應符合下列（liè）要求：

一、半圓（yuán）滑塊與叉頭的虎（hǔ）口麵或扁（biǎn）頭平麵的接觸應均勻，接觸麵積應大於６０％。

二、在半圓滑塊（kuài）與扁頭之間所測得的總間隙ｓ值，應符合產品標準和技術文件的規定，當聯軸器可逆轉時，間隙應取小值。

第（dì）５．３．１２條聯軸器裝配（pèi）時，兩軸心徑向位移和（hé）兩軸線傾斜的測量方（fāng）法宜符合（hé）本規範附錄十五的規定。

第５．３．１３條當測量聯軸器端麵間隙時，應使兩軸竄動到端麵間隙為小尺寸的位（wèi）置。

第四節離合器、製動器裝配（pèi）

第５．４．１條濕式多片摩擦離合器裝配後，摩擦片應能靈活地沿花鍵軸移動；在接合（hé）位置_過規定扭力時，應有打滑現象；在脫開位置時，不應有阻滯現象。

第５．４．２條幹式單片摩擦離合器裝配時，各彈簧彈力應均勻一致；各連接銷（xiāo）軸部分應靈活，無卡住現象（xiàng）。摩擦片的連接鉚（mǎo）釘頭（tóu）應低於表麵０．５ｍｍ以上。

第５．４．３條圓錐離合器的內外錐麵應接觸（chù）均勻，其接觸麵積不（bú）應小於８５％。

第５．４．４條牙嵌（qiàn）式離合器回程彈（dàn）簧的活動應靈活；其彈力應能使離合器脫開；嵌齒部分（fèn）應無毛刺。

第５．４．５條滾柱_越離合器的內外環表麵應光滑無（wú）毛刺，其各調整彈簧彈力應均勻一致；彈簧滑銷應能在孔內自由滑動，不得有卡住現象。

第５．４．６條盤式（shì）製動器裝配應符合下列要求（qiú）：

一、製動盤的端麵跳動不應大於０．５ｍｍ。

二、同一副（fù）製動器兩閘瓦工作麵的平行度不應大於０．５ｍｍ。

三、同一副製（zhì）動器的支架（jià）端（duān）麵與製動盤中心線平麵間距離（lí）ｈ（圖５．４．６／１）的允許偏差為±０．５ｍｍ；製動器支架端麵與製動盤中心平麵的平行度不得（dé）大於０．２ｍｍ。

四、閘瓦與製動（dòng）盤（pán）的間隙應均勻，其值宜為１ｍｍ。

五、各製動器製動缸的對（duì）稱中心與（yǔ）主軸軸心在（zài）鉛垂麵內（nèi）的重合度△值不應大於３ｍｍ（圖５．４．６／２）。

第５．４．７條瓦塊式製動器（圖５．４．７）裝配時，應符合（hé）下列要求：

一、製動器各銷軸應在裝配前清洗潔淨，油孔（kǒng）應暢通；裝（zhuāng）配（pèi）後應轉動靈活，無阻滯現象。

二、同一製（zhì）動輪的兩閘瓦中（zhōng）心應在同一平麵內，其允許偏差不得大於（yú）２ｍｍ。

三、閘座各銷軸軸線與主軸軸線的鉛垂麵Ｍ／Ｍ間的水平距離ｂ的允許偏差（chà）為±１ｍｍ。

四、閘座各銷（xiāo）軸軸線與主軸軸線水平麵Ｎ／Ｎ的垂直距離ｈ的允（yǔn）許偏差為±１ｍｍ。

五、閘瓦鉚釘應低（dī）於閘皮表麵２ｍｍ；製動梁與擋繩板不（bú）應相碰，其間隙ｃ值應小於５ｍｍ。

六、鬆開閘瓦時，製動器的（de）閘瓦間隙ｓ應均勻，且不應（yīng）大於２ｍｍ。

七（qī）、製動時，閘瓦與製動輪接觸應良好、平穩；各閘瓦在（zài）長度（dù）和寬度方向與製（zhì）動輪接觸（chù）不得小於８０％。

八、油壓或氣壓製動時，達到（dào）額（é）定壓力後，在１０ｍｉｎ內（nèi）壓力降不應大於０．１９６ＭＰａ。

第５．４．８條（tiáo）帶式製動器（圖５．４．８）各連接銷（xiāo）軸應靈活，無卡住現象；摩擦內襯與鋼帶鉚接應牢固，不得鬆動。鉚釘頭應埋於內襯內，其鉚（mǎo）釘頭與內襯表麵的距離不得小於１ｍｍ；製動帶退距ε值應按表５．４．８選取。

第５．５．１條裝配前應測量孔和軸（zhóu）的（de）配合部位尺寸及進入端倒（dǎo）角角度與尺寸。根據實測的平均值，應按設計要求和本規範附錄十六選擇裝配方（fāng）法。

第５．５．２條在常（cháng）溫下裝配時應將（jiāng）配合麵清洗潔淨，並塗一薄層不含二硫化鉬添加劑的潤滑（huá）油；裝入時用力應均勻，不得直接打擊裝配件。

第５．５．３條縱向過盈（yíng）連結的（de）裝配宜采用（yòng）壓裝法。壓裝設備的壓力，宜為壓入力的３．２５～３．７５倍；壓入或壓出速度不宜大於５ｍｍ/ｓ。壓入後２４ｈ內（nèi），不得承受負載。壓入力可按（àn）下列（liè）公式計算：

第５．５．４條（tiáo）用液壓充油法裝卸配合件時，應先按技術要求檢查（chá）配（pèi）合麵的（de）表麵粗（cū）糙度（dù）。當無規（guī）定時，其粗糙度（dù）應在Ｒａ１．６～０．８μｍ之間（jiān）。對油溝、棱邊應刮修倒圓。

第５．５．５條橫向過盈連結的裝（zhuāng）配宜（yí）采（cǎi）用溫差法，並應符合下列要（yào）求：

一、加熱包容件時，加熱應均勻，不得（dé）產生局部過熱。未經（jīng）熱處理的裝配件，加熱溫度應小於４００℃；經過熱處理的裝配件，加熱溫度應小於回（huí）火溫度。熱裝的_小間隙，可（kě）按表５．５．５選取。加熱溫度可按（àn）下式計算：

二（èr）、冷卻被包容件時，冷（lěng）裝的小間隙可按表５．５．５選取，冷卻（què）溫度可按下（xià）式（shì）計算：

冷裝所（suǒ）需的常用冷卻劑（jì）可按本（běn）規範附錄十（shí）七選取。

第５．５．６條溫差（chà）法（fǎ）裝配時，應（yīng）按設（shè）備技術文件規定檢查裝配件的（de）相互位置及相對尺寸。加熱或冷卻均不（bú）得使（shǐ）其溫度變化過快；並應采取防止（zhǐ）發（fā）生火（huǒ）災及人員被灼傷的措施。

第六節滑動軸承裝配第５．６．１條軸（zhóu）瓦的合金層與瓦殼的結合應牢固緊密，不得有分層、脫殼現象。合金層表麵和兩半軸瓦的中（zhōng）分麵（miàn）應光滑、平整及無裂紋、氣孔、重皮、夾渣和碰傷等缺陷。

第５．６．２條厚壁（bì）軸瓦裝配應符合下列要求：

一、上、下軸瓦瓦（wǎ）背與相關軸承孔應（yīng）接觸良好（hǎo），並應按設計文（wén）件（jiàn）規定檢驗接觸要（yào）求；當無規定時，其接觸要求應符合表５．６．２－１的規定。

二、上、下軸瓦的接合麵應接觸良好。未擰緊螺釘時，應采用０．０５ｍｍ塞尺從外側檢查接合麵，其（qí）塞入深度不得大於接合麵寬度的１/３。

三（sān）、動壓軸承（chéng）的頂間隙（xì）可按與滑動速度關係曲線（圖５．６．２）進行調整或按表５．６．２－２、表５．６．２－３的規定進行調整。

四、單側間隙應為頂間隙的１/２～２/３。

五、上、下軸瓦內孔與相關軸頸的（de）接觸應符合表（biǎo）５．６．２－４的要求。

六、配製的瓦口墊片應與瓦口麵的形狀相同，其寬度（dù）應小於瓦口（kǒu）麵（miàn）１～２ｍｍ；其長度應小於瓦口麵１ｍｍ；墊片應平整無棱刺。瓦口兩側墊片的厚（hòu）度應一（yī）致；墊片在_情況（kuàng）下都不得（dé）與軸頸相（xiàng）接觸。

第（dì）５．６．３條（tiáo）薄壁軸瓦裝配（pèi）應符合下列要求：

一（yī）、軸瓦與軸頸的配合間（jiān）隙及接觸狀況（kuàng）應由機械加工精度_，其接（jiē）觸（chù）麵一般不允許刮研。檢查薄壁軸瓦頂間隙時，應符合設備技術文（wén）件（jiàn）的要求；無規定時宜符合表５．６．３的（de）規定（dìng）。

二、瓦背與軸承座應緊密（mì）地均勻貼合（hé），用著色法檢查。軸瓦內徑小（xiǎo）於１８０ｍｍ的，其接（jiē）觸麵積不應少於８５％；內徑大於（yú）或等於１８０ｍｍ的，其接觸麵積不應少於７０％。

三、裝配後，在中分（fèn）麵處采（cǎi）用０．０２ｍｍ的塞尺檢查，不得塞入。

第５．６．４條軸（zhóu）頸與軸瓦的側間隙可用塞尺檢查；軸頸與軸瓦的頂間隙可用壓鉛法檢查（圖（tú）５．６．４）。鉛絲直徑不宜_過頂間隙的３倍（bèi）。項間隙可按（àn）下列公式計（jì）算：

第５．６．５條靜壓軸承的裝配應符合下列要求：

一、液體靜壓軸承的裝配，油孔、油腔應完好，油路應暢通。節油器、軸承間隙不應堵塞。軸承（chéng）兩端的油封槽不應與其他部位相通，並應（yīng）保持與（yǔ）主（zhǔ）軸的配合間（jiān）隙。

二、空氣靜壓（yā）軸承裝配（pèi）前應檢（jiǎn）查，軸承內（nèi）、外套的配（pèi）合尺寸及精度應符合要求，兩者應有（yǒu）３０的錐度。壓（yā）入後應緊密無泄漏；外圓（yuán）與軸承座孔的配合間隙應為０．００３～０．００５ｍｍ。

第５．６．６條含油軸套裝入軸承座時，洗油宜與軸套所含（hán）的潤滑油（yóu）相同。軸套端部應均勻受力，並不（bú）得直接敲擊軸套。軸套與軸頸的間隙宜為軸（zhóu）頸直徑（jìng）的１/１０００～２/１０００。

第５．６．７條尼（ní）龍、酚（fēn）醛（quán）塑（sù）料、聚（jù）四氟乙烯、加強聚四氟乙烯、聚碳酸脂、醛縮醇、碳（tàn）——石墨、橡膠、木材等非（fēi）金屬軸瓦的裝配（pèi）應符合設備技術文件的規定。

第七節滾動軸承裝配

第（dì）５．７．１條裝配（pèi）滾動軸承前（qián），應測量軸承的配合尺寸，按軸承的防鏽方式（shì）選擇適當的方法清洗潔淨；軸承應無損傷，無鏽蝕、轉動應靈活及無異（yì）常聲響。

第５．７．２條采用溫差法裝配滾動軸（zhóu）承時，軸（zhóu）承被加（jiā）熱溫度不得高於（yú）１００℃；被冷卻溫度不得低於／８０℃。

第５．７．３條軸承外圈與（yǔ）軸承座或箱體孔的配合應符合設備技術文件的規定。對（duì）於（yú）剖分式軸承座或開式箱體，剖分接合麵應無間隙；軸承外圈與軸（zhóu）承座在（zài）對稱中心線的１２０°範圍內與軸承蓋在對稱中心線９０°範圍內應均勻（yún）接觸，並應采用（yòng）０．０３ｍｍ塞尺檢查，塞入長度應小（xiǎo）於外圈長度的１燉３。軸承外圈與軸承座或（huò）開式（shì）箱體的各半圓孔（kǒng）間不得有夾幫現象。各（gè）半圓孔的修幫尺寸應符合表５．７．３的規定。

第５．７．４條軸承與軸肩或軸承座檔（dàng）肩應靠緊；圓錐滾（gǔn）子軸承和向心推力球軸承與軸肩的間隙（xì）不得大於０．０５ｍｍ，與其他軸承的間隙不得大於０．１ｍｍ。軸（zhóu）承蓋和墊圈_平（píng）整，並應均勻地緊（jǐn）貼在軸承端麵上。當設備技術文件有規定時，可按規定（dìng）留出間隙。

第５．７．５條裝配軸兩端（duān）用徑向間隙不可調的、且軸的軸向位移是以兩端蓋限定的向心軸承（chéng）時，應留出間隙ｃ（圖５．７．５）。當設備技術文件無規定時，留出間隙可取０．２～０．４ｍｍ。當溫差變化較大（dà）或（huò）兩軸承中心（xīn）距Ｌ大於５００ｍｍ時（shí），其留出間隙可按下式計

算：

第５．７．７條向心軸（zhóu）承、滾針軸承、螺旋滾子軸承裝配後（hòu）應（yīng）轉動（dòng）靈（líng）活。當采用潤（rùn）滑脂（zhī）的軸承時，裝（zhuāng）配後在軸承（chéng）空腔內應加注６５％～８０％空腔容積（jī）的清潔潤（rùn）滑脂，但（dàn）稀油潤滑（huá）的軸承，不得加注潤滑脂。

第（dì）５．７．８條單列（liè）向心球（qiú）軸承（chéng）、向心推力圓錐滾子軸承、向心推力球軸承裝在軸頸（jǐng）上和軸承座（zuò）內的軸向預（yù）緊程度（軸向預過盈量（liàng）），應按軸承標準或設備技術文件的規定執（zhí）行。

第八節傳動皮（pí）帶、鏈條和齒輪裝配

第５．８．１條皮革帶（dài）和橡膠布帶的接頭采用螺栓或膠合方法連接時，應符合下列要求：

一、皮革帶的兩端應削成斜麵（圖５．８．１－１（ａ））；橡（xiàng）膠布帶（dài）的兩端應按相應的簾子布層剖割成階梯（tī）形狀（圖５．８．１－１（ｂ）），接頭長度Ｌ宜為帶寬度Ｂ的１～２倍。

二、膠合劑的材質與皮帶的材質應具有相同的彈性。

三、接頭應牢固（gù）；接頭處增加的厚度不應_過皮（pí）帶厚度的５％。

四、橡膠布帶膠合劑的硫化溫度和硫化時間（jiān）及常溫膠接，應符（fú）合設備技術文件及（jí）膠合（hé）劑的要（yào）求。

五、采用膠帶（dài）螺（luó）栓或膠合接頭（tóu）時，應順著（zhe）皮帶運轉方（fāng）向搭接（jiē）（圖（tú）５．８．１－２）。

第５．８．２條傳動皮帶需要預（yù）拉時，預拉力宜為工作拉（lā）力的１．５～２倍；預拉持續（xù）時間宜為２４ｈ。

第５．８．３條每對皮帶輪（lún）或鏈（liàn）輪的（de）裝配應符合（hé）下列要求：

一、兩輪的輪寬中央平麵應在同一平麵（miàn）上。其偏（piān）移ａ（圖５．８．３），三角皮帶輪或鏈（liàn）輪不（bú）應_過１ｍｍ，平（píng）皮帶輪不應_過１．５ｍｍ。

二、兩軸的平行度ｔｇθ（圖５．８．３），不應_過０．５/１０００。

三、偏（piān）移（yí）和平行度的檢查，宜以輪的邊緣為（wéi）基準。

第（dì）５．８．４條鏈輪與鏈條（tiáo）的裝配應符合下列要求：

一、裝配前應清洗潔淨。

二、主（zhǔ）動鏈輪與被動鏈輪齒的中心（xīn）線應重合，其偏差不得大於兩鏈輪中心距的２/１０００。

三、鏈條工作（zuò）邊拉緊時，非工作邊的弛垂度ｆ（圖５．８．４）應（yīng）符合設計規（guī）定。當無（wú）規定且鏈條與水（shuǐ）平（píng）線夾角α小於６０°時，可按兩鏈輪中心距Ｌ的１％～４．５％調（diào）整。

第５．８．５條裝配軸心線平行且位置為（wéi）可調結構的漸開線圓柱齒輪副，其中心（xīn）距_偏差±ｆａ應按設備技（jì）術文件規定進行檢查調（diào）整；當無規（guī）定時，應符合表５．８．５－１規定（dìng）。裝配中心距可調整的蝸輪副，中心距的_偏差±ｆａ應符合表５．８．５－２的規定。傳

動副的齧合側間隙，應符合設備技術文件規定；當無規定時，可按表５．８．５－３的規定，進行檢驗和調整（zhěng）。圓柱、圓錐齒輪（lún）齧合側間隙應由設計根據工（gōng）作條件、大_側隙與小_側隙規定。

第（dì）５．８．６條用壓鉛法（fǎ）檢查（chá）齧合間隙時，鉛條直徑不宜_過間隙的（de）３倍，鉛條的長度不應小於５個齒距；對於齒寬較大的齒（chǐ）輪，沿齒（chǐ）寬方向應均勻放置至少２根（gēn）鉛條。

第５．８．７條用著色法檢查傳動齒輪齧合的接觸斑點（圖５．８．７），應符合下列要求（qiú）：

一、應將顏色（sè）塗在小齒輪（或蝸杆）上，在輕微製動下，用小齒輪驅動大齒（chǐ）輪，使大（dà）齒（chǐ）輪轉動３～４轉。

二、圓柱齒輪和蝸輪的接（jiē）觸斑（bān）點應趨於齒側（cè）麵的（de）中部（bù）；圓錐（zhuī）齒輪的接觸斑點應趨於（yú）齒側麵的中部並接近小端。

三、接觸斑點的百分率應按下列公式計算：

四、可逆轉的齒輪，齒（chǐ）的兩（liǎng）麵均應檢查。

五、接觸（chù）斑點的百分率，應符合表５．８．７的規定，必要時可用透明膠帶取樣，貼在坐標紙上保存，備查。

第５．８．８條齒輪與齒輪，蝸杆與蝸（wō）輪裝配後應（yīng）盤動檢查，轉動應平穩、靈活、無（wú）異常聲響。

第九節密封件裝配

第５．９．１條使（shǐ）用密封膠時，應（yīng）將結合麵上的油汙、水分、鐵鏽及其他汙物_幹淨。

第５．９．２條壓裝填料密（mì）封件時，應將填料圈的接口（kǒu）切成４５°

的（de）剖口，相（xiàng）鄰兩圈的接口（kǒu），應錯開並大於９０°。填料圈（quān）不宜壓得過緊，壓蓋的壓力，應（yīng）沿圓周均勻分（fèn）布。

第５．９．３條油封裝配時，油封唇部（bù）應無損傷，應在油封唇部和軸（zhóu）表麵塗以潤（rùn）滑劑；油封裝配方向，應使介質工作壓力把密封唇（chún）部（bù）緊壓在主軸上（shàng）（圖５．９．３），不得裝反。油封在殼體內（nèi）應可靠地固定（dìng），不得有軸向移動或轉動現象。

第５．９．４條裝配“Ｏ”形密封（fēng）圈時，密封圈不得有扭曲和損傷，並正確選擇預壓量（liàng）。當（dāng）橡膠密封圈用於固定密封和法蘭密封時，其預壓量宜為橡膠圈條直徑（jìng）的２０％～２５％；當用於動密（mì）封時，其預壓量宜為（wéi）橡膠圈條直徑的１０％～１５％。

第（dì）５．９．５條裝配Ｖ、Ｕ、Ｙ形密封圈時，支承環、密封環和壓環應組裝正（zhèng）確，且不宜壓得過緊；凹槽應對著壓力高的（de）一側，唇邊不得損傷。

第（dì）５．９．６條機械密封（圖（tú）５．９．６）的裝配應符合（hé）下列規定（dìng）：

一、機械密封零件不應有損（sǔn）壞、變形；密封（fēng）麵不得有裂紋、擦痕等缺陷。

二、裝配（pèi）過程中應（yīng）保持零件的清潔，不得有鏽蝕；主軸密封裝置動（dòng）、靜環端麵及密封圈表麵等，應無異物、灰塵。

三、機械密封的壓縮量應符合設備技術文件（jiàn）的規定。

四、裝配後用手盤動轉子應轉動靈活。

五、動、靜環與相配合的元件間，不得發生連續的相對轉動，不得有泄漏。

六、機械密封的衝洗（xǐ）及密封係統，應（yīng）保持清潔無異（yì）物。

第５．９．７條防塵節流環密封、防塵迷宮密封（fēng）（圖５．９．７）的裝（zhuāng）配，應符合下列規定：

一、防塵節流（liú）環間隙、防塵迷（mí）宮縫隙（xì）內應填滿潤滑脂（氣封除外）。

二、密封（fēng）縫隙應均勻。

第六章液（yè）壓、氣動（dòng）和（hé）潤滑管道的安（ān）裝

本章適用於各類（lèi）機械設備附屬的或配套的液壓、氣動和潤滑管道的安裝。

一節管子的準備

第（dì）６．１．１條（tiáo）液壓、氣動和潤滑係統的管子及管路附件均應進行檢查，其材質、規（guī）格及數量應符合設計的要求。

第６．１．２條液壓、氣動和潤滑係（xì）統的管子，宜用機械方法切（qiē）割，切割的表麵質量（liàng），管子焊接的坡口型式、加（jiā）工方法和尺寸標（biāo）準等，均應符合現行_標準《工業管道工程施工及驗（yàn）收規範》的有關規定。

第６．１．３條在管口需要加工螺（luó）紋時，螺紋應符合現行標準《管路旋入端用（yòng）普通螺紋尺寸係列》；螺紋牙（yá）型應符合現行標準《普通螺紋基本牙型》、現行標準《普通螺紋（wén）基本尺寸》、現（xiàn）行標準《普通螺紋公差與配合》的規定。管端接頭的加工，應符（fú）合卡套式、擴口式、插入焊接式等管接頭（tóu）的加工尺寸與精度的要求。

第６．１．４條液壓、潤滑係統的管（guǎn）子，宜采用（yòng）冷（lěng）彎；汽動係統的管子宜采用冷彎。對大直徑、厚壁的管子_采（cǎi）用熱彎（wān）時（shí），彎製後應保持（chí）管內的清潔度要求。

_節管（guǎn）道的焊接和安（ān）裝

第（dì）６．２．１條管道（dào）連接時，不得采用強力對口、加熱管子、加偏心墊或（huò）多層墊等方法來消除接口端（duān）麵的偏差。

第６．２．２條工作壓力等於或大於６．３ＭＰａ的管道，其對口焊縫的質量，不應低於Ⅱ級焊縫標準（zhǔn）；工作壓力小於６．３ＭＰａ的（de）管道，其對口焊縫質（zhì）量不應小於Ⅲ級焊縫標準（zhǔn）。

第６．２．３條壁厚大於２５ｍｍ的（de）１０號、１５號和２０號低碳鋼管道在焊接前應進行預熱，預熱溫度為１００～２００℃；當環境溫度低於０℃時，其他低碳（tàn）鋼（gāng）管道亦應預熱至有手溫感；合金鋼管道的預熱按設計規定進行。壁（bì）厚大於３６ｍｍ的低（dī）碳鋼、大於２０ｍｍ的

低合金鋼、大於１０ｍｍ的不鏽鋼管（guǎn）道，焊接後應進行與其相應的熱處理（lǐ）。

第６．２．４條采用氬弧焊焊接或用氬弧焊打底時，管內宜通保護氣體。對下列焊縫，宜采用氬弧焊焊接或用氬弧焊打（dǎ）底，電弧焊填充：

一、液壓伺服（fú）係統管（guǎn）道（dào）焊（hàn）縫；

二、奧氏體不（bú）鏽鋼管道焊縫；

三、焊後對焊縫（féng）根部無法（fǎ）清理的液壓、潤滑係統管道的焊縫。

第６．２．５條焊縫探傷抽查量應（yīng）符（fú）合表６．２．５的規定。按規定抽查（chá）量（liàng）探傷不合格者，應加（jiā）倍抽（chōu）查該焊工的焊縫，當仍不合格時，應對其全部焊（hàn）縫進行無損探傷。

第（dì）６．２．６條管道敷設（shè）時，管子外壁與相鄰管道的管件邊緣距離不應小於１０ｍｍ；同排管道的法蘭或活接頭，應相互錯開１００ｍｍ以上；穿牆管道（dào）應加套管（guǎn），其接頭位（wèi）置與牆麵的距離宜大於（yú）８００ｍｍ。

第６．２．７條管（guǎn）道支架安裝，應符合下列規定：

一、現場（chǎng）製（zhì）作的支架，其下料切割和螺栓孔加（jiā）工，宜采用機械方法。

二、管道（dào）直管部分的支架（jià）間距，宜符合表６．２．７的規定。彎（wān）曲（qǔ）部分的（de）管道，應在起彎點附近增設支（zhī）架。

三、管子不得直接焊（hàn）在支架上（shàng）。不鏽鋼管道與（yǔ）支架（jià）間應墊入不鏽鋼的墊片、不含氯離子的塑料或橡膠墊片等，不得使不鏽鋼管與碳素鋼直接（jiē）接觸。安裝（zhuāng）時，不得用鐵質工（gōng）具直接（jiē）敲擊管道。

第６．２．８條管子與設備連接時，不應使設備承受附加外力，並（bìng）不得使異物進入設備或元件（jiàn）內（nèi）。

第６．２．９條管道坐標位置、標高的安裝允許偏差為±１０ｍｍ；水平度或（huò）鉛垂度允（yǔn）許偏差為２/１０００；同一平（píng）麵上排管的管外壁間距及高（gāo）低宜一致。

第６．２．１０條氣動係統的支（zhī）管宜從主管的頂部引出（chū）；長（zhǎng）度_過５ｍ的（de）氣（qì）動支管路，宜按沿氣（qì）體流（liú）動方向布置，其坡度應大於１０/１０００，並（bìng）向下傾斜。

第６．２．１１條潤滑油係統的回油管道，應向油箱方向布置，其坡度宜為１２．５/１０００～２５/１０００，並向下傾（qīng）斜。潤滑油粘（zhān）度高時，回油管道斜度取大值；粘度（dù）低時，取小值。

第６．２．１２條油霧係統管道應沿（yán）油霧流動（dòng）方向布置（zhì），其坡度應大於５/１０００，並向上傾斜，且不得有（yǒu）下凹彎。

第６．２．１３條軟管的安裝應符（fú）合下（xià）列規定：

一、應避免急彎；外徑大於３０ｍｍ的軟管，其小彎曲半徑，不應小於管子外徑的９倍；外徑小（xiǎo）於等於３０ｍｍ的軟（ruǎn）管，其小（xiǎo）彎（wān）曲半徑，不應小於管子外徑的７倍。

二、與管接頭的連接處，應有一（yī）段直線過（guò）渡部分，其長度不應（yīng）小於（yú）管（guǎn）子外徑的６倍。

三、在靜止及隨機（jī）移動時，均不得有扭轉變形現象。

四、當長度過長或受急劇（jù）振動時，宜用管卡夾牢。高壓軟管應（yīng）少用管卡。

五（wǔ）、當（dāng）自重會（huì）引起過大變形時，應設支托或按其自垂位（wèi）置安裝。

六、軟管（guǎn）長度除滿足（zú）彎曲半徑和移動（dòng）行程外，尚應留（liú）有４％的（de）餘量。

七、軟管相互間及同其他物件不（bú）得摩擦，靠近熱源時，應有隔熱措施。

第（dì）６．２．１４條（tiáo）潤（rùn）滑脂係統的管路中，給油器或分配器（qì）與潤滑點間的管道，在安裝前應充滿潤滑脂，管內不得有空隙。

第６．２．１５條雙線式潤滑脂係統的主管（guǎn）與給油器及壓力操縱閥連接後，應使係統中所有給油器的指示杆及壓力操縱閥（fá）的觸杆在（zài）同一潤滑周期內，並應同時（shí）伸出或縮（suō）入。

第６．２．１６條雙缸同步回路中兩液壓（yā）缸管道應對稱敷設。

第６．２．１７條液壓泵和液壓馬達的排（pái）放油管位置（zhì），應稍高於液壓泵和液壓馬（mǎ）達本體的高（gāo）度。

第三節管道的酸洗、衝洗、吹掃和塗漆（qī）

第６．３．１條液壓、潤滑管道的除鏽，應采用酸洗法。管道（dào）的酸洗，應在（zài）管道配製完成，且已具備衝洗條件後（hòu）進行。對塗有油漆的管（guǎn）子，在酸洗前（qián）應把油漆除淨。

第６．３．２條油（yóu）庫或液壓站內的管道，宜采用槽式酸洗法；從油（yóu）庫或液壓站至使用點或工作缸的管道，可（kě）采用循環酸（suān）洗法。酸洗液的（de）配方可（kě）按本規範附錄十八選（xuǎn）取。

第（dì）６．３．３條槽式酸洗法可按下述要求進（jìn）行：

一、槽（cáo）式酸洗的工序可按本規（guī）範附錄十八（一）進行；

二（èr）、酸洗應嚴格按所選配（pèi）方要（yào）求（qiú）進行；

三（sān）、將管道放入酸洗槽時，宜小管在上，大管在下。

第６．３．４條循環酸洗法可按下述（shù）要求進行：

一、循環酸洗的工（gōng）序可按本規範附錄十八（二）進行。

二、組成回路的管道長度，可根據管徑、管壓和實際情況確定，但不宜_過３００ｍ；回路的構成，應使所有管道的內壁全部接觸酸液。

三、回路的管道高部位應設排氣點；在酸洗進行前（qián），應將管內空氣排盡；低部位應（yīng）設排空點，在酸洗完成後，應將溶液排淨。

四、在酸（suān）洗回路中應通入中和液，並應使出口溶液不呈酸性（xìng）為止（zhǐ）。溶（róng）液的酸堿度可采用（yòng）ｐＨ試紙檢查。

五、可（kě）采用將脫脂、酸洗、中和、鈍化四個工序合（hé）一的清洗（xǐ）液（四合一清洗劑）進行管道酸洗（xǐ）。

第６．３．５條液壓（yā）、潤滑係統的（de）管道在酸洗合格後，應采用工作介質或（huò）相當於工作介（jiè）質的液體進行衝洗，且宜采用循環（huán）方式衝洗，並應符合下列要求（qiú）：

一（yī）、液壓係統管道在安裝位置上組成循環衝洗回路時，應將液壓缸、液壓（yā）馬（mǎ）達及蓄能器與衝洗回路分開，伺（sì）服閥和（hé）比例閥應用衝（chōng）洗板代替。

二、潤滑係統管道在安（ān）裝位置上組成循環衝洗回路時，應將潤滑點與（yǔ）衝（chōng）洗回路分（fèn）開。

三、在衝（chōng）洗回路（lù）中，當有節流（liú）閥或減壓閥時（shí），應將其調整到_開口度。

四、衝洗油加入油箱時，應經過（guò）濾（lǜ）。過濾器等級不（bú）應（yīng）低於係統的過濾器等級。

第６．３．６條管道衝洗完成後，當要拆卸接（jiē）頭時，應立即封口（kǒu）；當需對管口焊接處理時，對該（gāi）管道應重新（xīn）進行酸洗和衝洗。

第６．３．７條管道衝洗後應檢驗衝洗的清潔度，並應符合下列要求，其等（děng）級標準可按（àn）本規範附錄十九選取：

一、液壓係統中的伺服係統和（hé）帶比例閥的控製係統以（yǐ）及靜壓軸承的靜壓供油係統，管道衝洗後的清潔度，應采用顆粒計數法檢測。液壓伺服係統的（de）清潔度不應（yīng）低於１５/１２級；帶比例閥的液壓控製係統以及靜壓軸承的靜壓供油係統的清潔度，不應低於１７/１４級。

二、液（yè）壓傳動係統、動壓及靜壓軸承的靜（jìng）壓供油係（xì）統、潤滑（huá）油係統和潤（rùn）滑脂係統可采（cǎi）用顆粒計數法（fǎ）或目測（cè）法（fǎ）檢測。采用（yòng）顆粒計數法檢測（cè）時，不應低於（yú）２０/１７級；采用目測法檢測時，應連續過（guò）濾１ｈ後，在濾油器上應以無肉眼可見（jiàn）的固體物為合（hé）格。

第６．３．８條氣動（dòng）係統（tǒng）管道安裝完成後，應采用幹燥的壓縮空氣進行吹掃。各種閥（fá）門及輔助元件不得投入吹掃。氣缸和氣動馬達的接口，應（yīng）封閉。

第６．３．９條管道吹掃後的清潔度，應在排氣口（kǒu）采用白布或塗有白漆的靶板（bǎn）檢查。應（yīng）在５ｍｉｎ內，其（qí）白布（bù）或靶板（bǎn）上以無鐵鏽、灰（huī）塵及其他髒物為合格。

第（dì）６．３．１０條管道（dào）塗漆應（yīng）符合下列要求：

一、管道塗防鏽漆前，應除淨管外壁的鐵鏽、焊渣、油垢及水分等。

二、管道塗麵漆應在試壓合格後進行，當（dāng）需要在試（shì）壓前塗麵漆時，其焊縫部位不應塗漆，待試壓合格後補塗。

三（sān）、塗漆施工宜在５～４０℃的環境（jìng）溫度下進行，漆後自然幹燥。未幹燥前應（yīng）采取防凍、防雨、防止（zhǐ）灰塵髒物落上的措施。

四、塗層厚度（dù）應符合設計規定；塗層應均（jun1）勻（yún）、完（wán）整、無損壞和漏（lòu）塗。

五、漆膜（mó）應（yīng）附著牢固、無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷。

第七章試運轉

第７．０．１條設備試（shì）運轉前應具備下列條件：

一、設（shè）備及其附屬裝（zhuāng）置、管路等均應全部施工（gōng）完畢（bì），施工記錄及資料應_。其中，設備的精平和幾何精度經檢驗合格；潤滑、液壓、冷卻、水、氣（汽）、電氣（儀器）控製等附屬裝置均

應按係統檢（jiǎn）驗完畢，並應符合試運轉的要求。

二、需要的能（néng）源、介質、材料、工機（jī）具、檢測儀器、安全防護設施及用具等，均應符合試運轉的要求（qiú）。

三、對大型、複雜和（hé）精密設備（bèi），應編製試運轉方案或試運（yùn）轉操作規程。

四、參加試（shì）運（yùn）轉的人員，應熟悉（xī）設備的構造（zào）、性能、設備技（jì）術文件，並應掌握操作規程及試運轉操作。

五、設備及周圍環境應清掃幹淨（jìng），設備（bèi）附近不得進行（háng）有粉塵（chén）的或噪音較大的作業（yè）。

第（dì）７．０．２條設備試運轉應包（bāo）括下（xià）列內容和步（bù）驟（zhòu）：

一、電氣（儀器）操縱控製係統及儀表的調整（zhěng）試驗。

二、潤滑、液壓、氣（qì）（汽）動、冷卻和加熱係統的檢查和調整試驗。

三、機械和各係統聯（lián）合調整（zhěng）試驗。

四、空負荷試運（yùn）轉，應在上（shàng）述一～三項調整（zhěng）試驗合格後進行（háng）。

第７．０．３條電氣及其操（cāo）作控製係統調整試驗應符合下（xià）列要求：

一、按電氣原（yuán）理圖和安裝接線圖進行，設備內部接線和外部接線應正確無誤。

二、按（àn）電（diàn）源的類型、等（děng）級和容量，檢查或調試其（qí）斷（duàn）流容（róng）量、熔斷器容（róng）量（liàng）、過壓（yā）、欠壓、過流保護等，檢查或調試內容均應符合其規定值。

三、按（àn）設備使用說明書有關電氣係統調整方法和調試要求（qiú），用模擬操作檢（jiǎn）查（chá）其工藝動作、指示、訊號和聯鎖裝置應正確（què）、靈敏和可靠。

四、經上述一～三項檢查（chá）或調整後，方可進行機械與（yǔ）各係統的聯（lián）合調整試驗。

第７．０．４條潤滑係統調試（shì）應符合下列要（yào）求：

一、係統清洗後，其清潔度經檢查應符合規定。

二、按潤滑油（劑）性質及供給（gěi）方式，對需要潤滑的部位加注潤滑劑；油（劑）性能、規格和（hé）數量均應符合設備使用說明書的規定。

三、幹油集中潤滑裝置（zhì）各部位的運動應均勻、平穩、無卡滯和不正常聲響；給油量（liàng）在５個工作循（xún）環中，每個給油孔、每次_給（gěi）油量的平均值，不（bú）得低於說明書規定的調定值。

四、稀油集中潤滑係統，應（yīng）按說明書檢查和調整（zhěng）下（xià）列各項目（mù）：

１．油壓（yā）過載保護；２．油壓與主機啟動和停機的聯（lián）鎖（suǒ）；３．油壓低壓報警停（tíng）機訊號；４．油過濾器的差壓訊號；５．油冷卻器工（gōng）作和（hé）停止的油溫整定值的（de）調整；６．油溫過高報警信號。係統在公稱壓力下應無（wú）滲漏現象。

第７．０．５條（tiáo）液壓係統調試（shì）應（yīng）符合下列要求：

一、係（xì）統在充液前，其清潔度應符合規定。

二（èr）、所充液壓油（液）的規格、品種及特性等均應符合使用說（shuō）明書的規定；充液時應（yīng）多次開啟排氣口，把空氣排除幹淨。

三、係統應進行壓力試驗。係（xì）統的（de）油（液）馬達、伺服閥、比例閥、壓力傳感器、壓力繼電器和蓄能器等，均（jun1）不（bú）得參與試壓（yā）。試壓（yā）時應先緩（huǎn）慢升壓到表７．０．５的規定值，保持壓力

１０ｍｉｎ，然（rán）後降至公稱壓（yā）力，檢查焊縫、接口和密封處等，均不（bú）得有滲漏現象。

四、啟（qǐ）動液壓泵，進油（液）壓力應符合說明（míng）書的規定；泵進口（kǒu）油溫不（bú）得大於６０℃，且（qiě）不得低於１５℃；過濾器不得吸入空氣，調整（zhěng）溢流閥（fá）（或調壓（yā）閥）應使壓力逐漸升高到工（gōng）作壓力（lì）為止。升（shēng）壓中應多次開啟係（xì）統放氣口將空氣排除。

五、應按說明書規定調（diào）整安（ān）全（quán）閥、保（bǎo）壓閥、壓力繼電器、控製閥、蓄能器和溢流閥等液壓元件，其工作性能應符合規定，且（qiě）動作正確、靈敏和可（kě）靠。

六、液壓係統的活塞（柱塞）、滑塊、移（yí）動工作台等驅動件（裝置），在規定的行程（chéng）和速度範圍內，不應有振動、爬（pá）行（háng）和停滯現象；

換向和卸壓不得有（yǒu）不正常（cháng）的衝擊現象。

七、係統的油（液）路應通暢。經上述調試（shì）後方可進行空負（fù）荷試運轉。

第７．０．６條氣（qì）動、冷卻或（huò）加熱係統調（diào）試應符合下列要求：

一、各係統的通路應暢通並無差錯；

二、係統應進行放氣和排汙；

三（sān）、係統（tǒng）的閥件和機（jī）構等的（de）動作，應進行數次（cì）試驗，達到正確、靈敏和可（kě）靠；

四、各係統的工作（zuò）介質供給不得間斷和泄漏（lòu），並應保持規定的數量、壓力（lì）和溫度。

第７．０．７條機械和各係統聯合調試應符合下列要求：

一、設（shè）備（bèi）及其潤滑（huá）、液壓、氣（汽）動、冷卻、加熱和電（diàn）氣及控製等係統，均應（yīng）單獨調試檢查並符（fú）合（hé）要求。

二、聯合調試應按要求進行；不宜（yí）用模擬方法代替。

三、聯合調（diào）試應由部件開始至組件（jiàn）、至（zhì）單機、直至整機（成套設備（bèi）），按說明書和生產操作程序進行，並應符合下列要求：

１．各轉動和移動部分，用手（或其（qí）他方式）盤動，應靈活，無卡滯現象。

２．安全裝置（安全聯鎖）、緊急停機和製動（大型關鍵（jiàn）設備無法進行此項試驗者，可用模擬試驗代替）、報警訊號等經試驗（yàn）均（jun1）應正確、靈（líng）敏、可靠。

３．各種（zhǒng）手柄操作位置、按扭、控製顯示和訊號等（děng），應與實際動作及其運動方向（xiàng）相符；壓（yā）力（lì）、溫（wēn）度、流（liú）量等儀表、儀器指示均應正確、靈敏、可靠。

４．應按有關規定調整往複運（yùn）動部（bù）件（jiàn）的行程、變速和限位；在整個（gè）行程上其運動應平（píng）穩，不應有振動、爬行（háng）和停滯（zhì）現象；換向不得有不正常的聲響（xiǎng）。

５．主運（yùn）動和進給運動機構均應進行各級速度（低、中、高）的運（yùn）轉試（shì）驗。其啟動、運（yùn）轉、停止（zhǐ）和製動，在手控、半自動化控製和自動控製（zhì）下，均應（yīng）正確、可靠、無異常現象（xiàng）。

第７．０．８條設備（bèi）空負（fù）荷試運（yùn）轉應符合下列要求：

一、應按本規（guī）範第７．０．７條規定機械與各係統聯合調試（shì）合格後，方可進（jìn）行空負（fù）荷試運轉。

二、應按說明書規定的空負荷試驗的工作規範和操作程序，試（shì）驗各（gè）運動機構（gòu）的啟動，其中對大（dà）功率機組，不得頻繁啟動，啟動時間間隔應按有關規（guī）定執行；變速、換向、停機、製（zhì）動和安全連鎖等動作，均應（yīng）正確、靈敏、可（kě）靠。其中連續運轉時（shí）間和斷續運轉（zhuǎn）時間無規（guī）定時（shí），應按各類設備安裝驗收規範的規定（dìng）執行。

三、空負荷試運轉中，應（yīng）進行下列各項檢查，並應作實測記錄：

１．技術文件要求（qiú）測量的軸承振動和軸的竄動不應_過（guò）規定。

２．齒輪副，鏈條與鏈輪齧合應平穩，無不正常的噪聲和磨損。

３．傳動皮帶不應打滑，平皮帶跑偏量不應_過（guò）規定。

４．一般滑動軸（zhóu）承溫（wēn）升不應_過３５℃，高溫度不（bú）應_過７０℃；滾動軸承溫升不應_過４０℃，高溫度不應_過８０℃；導軌溫升不應_過１５℃，高溫度不應_過１００℃。

５．油箱油溫高（gāo）不得_過６０℃。

６．潤滑（huá）、液壓、氣（汽）動等各輔助（zhù）係（xì）統的工作應（yīng）正常，無滲漏現象（xiàng）。

７．各種儀表應工（gōng）作正常。

８．有必要和有條件時，可（kě）進行噪音測量，並應符（fú）合規定。

第７．０．９條空負荷試運轉結束後，應立即作下（xià）列各項工作：

一、切斷電源和其他動力來（lái）源（yuán）。

二、進行必要的放氣、排水或（huò）排汙及必要的防鏽塗油。

三、對蓄能器和設備內有餘壓的部分進行卸壓。

四、按各類設備安（ān）裝規範的規定，對設備幾（jǐ）何精度進行必要的複查；各緊固部分進行複緊。

五（wǔ）、設備空負荷（或負荷）試運轉後，應對潤滑劑的清潔度進行檢查，清洗過濾器；需（xū）要時可更換新油（劑）。

六、拆除（chú）調試中臨時的裝置；裝（zhuāng）好試運轉中臨時拆卸的部件（jiàn）或附屬裝置（zhì）。

七、清（qīng）理現場及整理試運轉的各項記錄（lù）。

第八章工程驗收

第８．０．１條安裝工程竣工後，應按本規範和（hé）各類設備安裝工程（chéng）施工（gōng）及驗收規範進行工（gōng）程驗收。

第８．０．２條工程驗收時，應具備下列資料：

一、竣工圖或按實際完成情況注明修改部分（fèn）的施（shī）工圖；

二、設計修改的有關文件；

三、主要材料和用（yòng）於重（chóng）要部位材料的出廠（chǎng）合格證和檢驗記錄（lù）或試驗資料；

四、重要焊接工作的焊接試（shì）驗記錄及檢（jiǎn）驗記錄；

五、隱蔽工程記（jì）錄；

六、各重要工序的自檢和交接記錄；

七、重要灌（guàn）漿所用混凝土的配合比和強度試驗記錄；

八、試運轉記錄；

九、重大問題及其處理的文件；

十、其他有關資料。

第８．０．３條應辦理工程驗收手續。

附錄一設備基礎尺寸和位置的允許偏（piān）差

設備基礎（chǔ）尺寸的允許偏差應符（fú）合附表１的規定。

附錄二水平拉鋼絲時，兩支點距離、鋼絲直徑、重錘的選（xuǎn）配和鋼絲自重下（xià）垂度

（一）鋼絲直徑ｄ與重錘拉力ｐ的選配宜符（fú）合附表２．１的規定。

附錄三ＹＧ型脹（zhàng）錨螺栓的規格、適用範圍和（hé）鑽孔直徑及（jí）深度的規定

（一）ＹＧ型脹錨螺栓應采用下列四種規格：

１．ＹＧ０型錨釘（dìng）（附圖３．１）適用於鋼、木門窗的固定，電氣管線敷設和小型盤箱安裝等受力較（jiào）小的固（gù）定件（jiàn）錨固。

附圖（tú）３．１ＹＧ０型錨釘（dìng）

２．ＹＧ１型錨塞式脹（zhàng）錨螺栓（附圖３．２）適用於電（diàn）纜支架安裝等承受靜載荷的支（zhī）承件的錨（máo）固。

附圖３．２ＹＧ１型錨塞式脹錨螺栓（shuān）

１／錨（máo）塞（sāi）；２／螺栓；３／墊圈；４／螺母

３．ＹＧ２型脹管式脹錨螺栓（附圖３．３）。

４．ＹＧ３型（xíng）脹管式脹錨螺栓（shuān）分（fèn）為單脹管式（附圖３．４）和雙脹管式（附圖（tú）３．５）。

ＹＧ２、ＹＧ３型脹管（guǎn）式脹錨螺栓適用於用作管道支架和設備基礎的地腳螺栓等（děng）承受動載荷（hé）和（hé）受力較大的設備部件的錨固。

（二）ＹＧ型脹錨螺栓的（de）鑽孔直徑和鑽孔深度，應符合附表３．１的規定（附圖３．６）。

附錄（lù）四環氧砂漿的調製程序和技術要求

（一）環氧砂（shā）漿的調製按下列（liè）程序（xù）進行：

首先將環（huán）氧樹脂加熱至６０～８０℃，然後加入鄰苯二甲酸二丁脂，並拌和均勻。待（dài）冷卻至３０～３５℃時，再（zài）加（jiā）入（rù）乙二胺，經（jīng）拌和均勻之（zhī）後，再把３０～３５℃的砂子加入，後拌和（hé）均勻（附圖４．１）。

（二）調製環氧砂漿時應符合下列（liè）規定：

１．環氧樹脂（zhī）加熱應是（shì）增加流動性及排除內部氣泡；加（jiā）熱時不應放在火上直接加熱，可在烘箱或水浴（yù）、砂浴池內加熱，加熱溫度不宜_過８０℃。

２．當加入乙二胺時，環氧樹脂基液的溫度不得高於３５℃。

３．加入砂子的溫度應為（wéi）３０～３５℃。

４．調製時，其材料和配比應符合附表４．１的規（guī）定。環氧樹脂的一次配量宜為２ｋｇ。

（三）調製及澆注環氧砂漿時應（yīng）做施工記錄，並應做試塊，當發現（xiàn）質（zhì）量問題，或螺栓數量多（duō），或螺（luó）栓的部位重要時，可在現場進行（háng）抗撥檢驗。

（四）環氧砂漿調製完畢，應迅速（sù）進行澆注，並應立（lì）即將螺栓緩慢旋轉插入。

（五（wǔ））當螺栓插入後，應立（lì）即校正螺栓的平麵位置和頂部標高，然後（hòu）用潔淨的小石子等予以（yǐ）固定。

（六）澆注後的環氧砂漿，應經_時間養護後（hòu），方可進行設備安裝。養護時間可按（àn）附表４．２選取。

（七）當采用風動鑿岩機成孔及調製環氧砂漿時，應采取防塵、防毒的安全措施。

附錄五斜墊鐵和（hé）平墊鐵

（一）斜墊鐵的材料可采用普通碳素鋼；平墊鐵的材（cái）料可采用普通碳素鋼（gāng）或鑄鐵。

（二）斜墊鐵和平墊鐵的製作應符合下列要求：

１．規格和尺寸，應符合附表５的規定（附圖５）。

２．厚度ｈ可根據實際需要（yào）和材料的材質和規格確定。斜墊（diàn）鐵的斜度宜為１/１０～１/２０；對振動較大（dà）或精密設（shè）備的墊鐵斜度可為１/４０。

（三）采用斜墊鐵時，斜墊鐵的代號宜與同代號的平墊鐵配（pèi）合使（shǐ）用。

（四）斜墊鐵應成對使（shǐ）用，成對的斜墊鐵應（yīng）采用同（tóng）一（yī）斜度。

附錄六無收縮混凝土及微（wēi）膨脹混凝（níng）土的配合比

無收縮混（hún）凝土及微膨脹（zhàng）混凝土的（de）配合比，可按附表６的規定（dìng）配製。

附錄七座漿（jiāng）混凝土配製的技術要求及施工方法

（一）混凝土配製應符合下（xià）列要求：

１．配置座（zuò）漿混凝土所采用的（de）原材料應符合現行標準《鋼筋混凝土工（gōng）程施工及（jí）驗收規範（修（xiū）訂本）》的規定（dìng）。座漿混（hún）凝土的膠結材料應采用塑性期和硬化後期均保持微膨脹或微收縮狀態（tài）的（de）和泌（mì）水性小，且能_墊鐵與混凝土（tǔ）的接觸麵積達到７５％以上的無收（shōu）縮水泥，砂應采用中（zhōng）砂，石子的粒（lì）度宜為５～１５ｍｍ。

２．座漿混凝（níng）土的塌落度應為０～１ｃｍ；座漿混凝土４８ｈ的強度（dù）應達到設備基礎混（hún）凝土的設計（jì）強度。座漿混凝土應（yīng）分散攪拌，隨拌隨（suí）用。材料稱量應準確，用水量尚應根據施工季節和砂（shā）石含水（shuǐ）率調整控（kòng）製。並（bìng）應將稱量好的材料倒在拌（bàn）板上幹拌均勻（yún），再加水攪拌（bàn），視顏色一致為合格。攪拌好的混凝土不得加水使用。

（二）施工方法應符合下（xià）列要求：

１．在設置墊鐵的混凝土基礎部位鑿出座漿坑；座漿坑的長度和寬度應比墊鐵的長度和（hé）寬度大６０～８０ｍｍ；座漿坑鑿入基礎表麵的深度不應（yīng）小於３０ｍｍ，且座漿層（céng）混凝土的（de）厚度不應小於５０ｍｍ。

２．應（yīng）用（yòng）水衝或用壓縮空（kōng）氣吹、_坑內的雜物，並浸潤混（hún）凝土（tǔ）坑約３０ｍｉｎ，除盡坑（kēng）內（nèi）積水。坑內不得沾有油汙。

３．在坑（kēng）內塗一（yī）層薄的水（shuǐ）泥漿。水泥漿（jiāng）的水灰比宜為２～２．４∶１。

４．隨即將攪拌（bàn）好的混凝土灌（guàn）入坑內。灌築時應分層（céng）搗固，每層厚度宜為４０～５０ｍｍ，連續（xù）搗至（zhì）漿浮表層。混凝土表麵形狀應呈中間高（gāo）四（sì）周（zhōu）低的弧形。

５．當混凝土表麵不再泌水或水跡消失後（hòu）（具體時間視水泥性能、混凝土配合比（bǐ）和施工季節而定），即可（kě）放置墊鐵並測定標高。

墊鐵上表麵標高允許偏差為±０．５ｍｍ。墊鐵放置於混凝土上應（yīng）用（yòng）手壓、用木（mù）錘敲擊或手錘墊木板敲擊墊鐵麵（miàn），使其（qí）平穩下降；敲擊時不得斜擊。

６．墊鐵標高測定後，應（yīng）拍實墊鐵四周混凝土。混凝土表麵應低於墊鐵麵２～５ｍｍ，混凝土初凝前應再次複查墊鐵標高。

７．蓋上草袋或紙袋並澆水（shuǐ）濕潤養護。養護（hù）期間不（bú）得碰撞和振動墊鐵。

附錄八（bā）壓（yā）漿法放置墊鐵的施工方法

（一）應先在地腳螺栓（shuān）上點（diǎn）焊一根（gēn）小圓鋼（gāng）。小圓鋼點焊的位置，應根據調整墊鐵的升降塊在__位置時的厚度（dù）、設備底座的地腳螺栓孔深度、螺母厚度（dù）、墊（diàn）圈厚度（dù）、地腳螺（luó）栓露出螺母的長度經累計計算確定。點（diǎn）焊（hàn）位置應在小圓鋼的下方（附圖８）；點焊的強度（dù）應以壓漿時能被脹脫為（wéi）度。

（二）將焊有小圓鋼的地（dì）腳螺栓（shuān）穿入設備底座地（dì）腳螺栓孔。

（三）設（shè）備用臨時墊鐵組初步找正和調平。

（四（sì））將調整墊鐵的升降塊調至低位置，並將墊鐵放（fàng）到地腳螺栓的小圓（yuán）鋼上，將地腳螺栓的螺母稍稍擰緊，使墊鐵與設備底座緊（jǐn）密接觸，暫固（gù）定在正確位置。

（五）灌漿時，應先灌滿地腳螺栓孔。待混凝土達到規定強度的７５％後，再灌墊鐵下麵的壓（yā）漿層，壓漿層（附圖８中６處）的厚度一般為３０～５０ｍｍ。

（六）壓漿層達到初凝後期（手（shǒu）指掀壓還能略有凹印）時，應調整升降（jiàng）塊，脹脫小（xiǎo）圓鋼，將壓漿層壓緊。

（七）壓漿（jiāng）層達到規定強度的７５％後，應拆（chāi）除臨時墊鐵組，進行設備的找正（zhèng）和調平。

（八）當不能利用（yòng）地腳螺栓支（zhī）承調整墊鐵時，可采用調整螺釘或斜墊鐵支承調整墊鐵，待壓漿層達到初凝（níng）後期時，應鬆開（kāi）調（diào）整螺釘或拆除斜墊（diàn）鐵，調整升降塊，並（bìng）將壓漿層壓緊。

附錄（lù）九金屬表（biǎo）麵的常用除鏽方法

金屬表（biǎo）麵的常用除鏽（xiù）方法（fǎ）與其粗糙度有關，並可按附表９選取。

附錄十堿性清洗液（yè）和乳化除油液（yè）配合比

（一）堿性清洗液配（pèi）合比宜符合附表１０．１的規定。

（二）乳化（huà）除（chú）油液配合比宜符合附表１０．２的規定。

附錄十一常用金（jīn）屬清洗劑

常用金屬清洗劑可按附表１１選取。

附錄十（shí）二脫脂劑

常用脫脂劑可按附（fù）表１２選擇。

附錄十三防咬合劑

常用防（fáng）咬合劑的種類和（hé）性能宜按附表１３進行選擇，使用時（shí）可（kě）根據使用條件，采用（yòng）不同的潤滑油（脂（zhī））或其他（tā）調合劑進行調製。

附錄十四螺栓（shuān）剛度及被連接件剛（gāng）度的

計算方法

（一）螺栓剛度ＣＬ

及被連接件剛度ＣＦ

可按下列（liè）公式計（jì）算（suàn）：

（二）被連接件的當量受壓（yā）麵積ＡＦ及當量外徑Ｄ０可按下列公式（shì）計算：

附錄十五聯軸器（qì）裝配兩軸心徑（jìng）向位移（yí）和兩軸線（xiàn）傾斜的測量方法

（一）將兩個半聯軸器暫（zàn）時互相連接，應在（zài）圓周上畫出對準線或裝設專用工具。測量方法可采（cǎi）用塞尺直接測（cè）量、塞（sāi）尺和專用工具測量或百分表和專用工具測量（附圖１５．１（ａ）、（ｂ）、（ｃ））。

（二（èr））將兩個半聯軸器（qì）一起轉（zhuǎn）動，每轉９０°測量一次，記錄（lù）５個（gè）位置的徑向測量值ａ和軸向測量值ｂ（附圖１５．２）。並分（fèn）別（bié）記錄位（wèi）於同一直徑兩端的兩個百分表ｂⅠ和ｂⅡ或兩個測點的軸向測（cè）量值。

（三）當在測量值ａ１＝ａ５及ｂⅠ１－ｂⅡ１＝ｂⅠ５－ｂⅡ５時，應視（shì）為測量

正確，測量值為有效。

（四）聯軸器兩軸心徑向位移（yí）應按（àn）下列公式計算：

附錄十六具有過盈的配合件裝配方法（fǎ）

裝配具有過盈（yíng）的配合件時，可按附表１６選擇裝配方法。

附錄十七冷裝用的常用冷卻劑（jì）

在標（biāo）準大（dà）氣壓下，常用冷卻劑及其冷（lěng）卻溫度應符合下（xià）列規定：

１．幹冰加酒精加丙酮冷卻溫（wēn）度可為－７５℃；

２．液氨（ān）冷卻溫度可為－１２０℃；

３．液氮冷卻（què）溫度可達－１９０～－１９５℃。

附（fù）錄十（shí）八管道酸洗液的配合比（bǐ）

（一）槽式酸洗法的脫脂、酸洗、中和、鈍化液配（pèi）合比，宜符合附表１８．１的（de）規定。

附（fù）錄十九管道衝洗清潔度等級標準

（一）每一清（qīng）潔度等級（jí）一般由兩個代表１００ｍＬ工作介質中固體汙（wū）染物顆粒數（shù）的（de）代碼組成，其中一個代碼（mǎ）代表（biǎo）大於５μｍ的顆粒數，另（lìng）一個代碼代表大於１５μｍ的（de）顆粒數。兩個代碼（mǎ）間用一根斜線分隔，清潔度等級應大（dà）於等於５μｍ的顆粒數代（dài）碼與大於１５μｍ的顆粒（lì）數代碼之比。例如（rú）清潔度等級１８/１３，代碼１８表示大於５μｍ的顆粒數（shù）為１３０×１０３～２５０×１０３個（gè）；代碼１３表示大（dà）於１５μｍ的顆（kē）粒數４×１０３～８×１０３個。

（二）管道常用的（de）清潔度等級（jí）可按附表１９選取。

附錄二十本規範用詞說明

一、執行本規範條文時，對於要求嚴（yán）格程度的用詞說明如下，以便在執行（háng）中區別（bié）對待：

１．表示很嚴格，非這樣做不可的用詞：

正麵詞采用“_”；

反麵詞采用“嚴禁”。

２．表示嚴格，在正常情況下均（jun1）應這樣做的用詞：

正麵詞采用“應”；

反麵詞（cí）采用“不應”或“不得”。

３．表示允許稍有選（xuǎn）擇，在條件（jiàn）許可時，首先應這樣（yàng）做的用詞（cí）：

正麵詞采用“宜”或“可”；

反麵詞采用“不宜”。

二、條文中指明應按其他（tā）有關標準、規範的規定執行的寫法為：

“ 應按……執行”或“應符合……的要求或規定（dìng）”。

附加說明

本（běn）標準主編單位、參編單位和主要起草人（rén）名單（dān）

主編單位：機械（xiè）工業部安裝工程標準定額（é）站

參編單位：冶金一冶金建設總公司

化工部施工技術研究所（suǒ） 安裝協會（huì）技術標準中心

重慶（qìng）建築大學

主要起草人：陳士佼 晏文華 鄭樹伊 鄭祖誌（zhì） 宋（sòng）誌 楊文柱 劉瑞敏 黃 存正 陳光雲