攤鋪機液壓係統

　　攤鋪機液壓係（xì）統

　　自動攤鋪機是一種主要用於高速公路上基層和麵層各種材料攤鋪（pù）作業的施工設（shè）備。該機博眾家之長，采用了全液壓傳（chuán）動、行駛及輸（shū）分料左右全（quán）部獨立驅動，微電（diàn）腦恒速控製，數字式控製超聲波控製，雙振搗及（jí）脈衝振動壓實，電（diàn）加熱等當今（jīn）世界最新先進技術（shù），具有攤鋪速度穩定、自動轉（zhuǎn）向、輸分料供（gòng）料均勻、預壓密實度（dù）高、攤（tān）鋪平整度好、操作簡單方便等優點。

　　一、主（zhǔ）要裝（zhuāng）置的調整

　　1.螺旋分料器（qì）的調整

　　螺旋分料器的安裝高度須與（yǔ）所攤（tān）鋪路麵的厚度相對應（yīng），一般（bān）螺（luó）旋（xuán）葉片底部邊緣應高出成型路麵50～100mm，以減少螺旋的分料阻力，並（bìng）保證有足夠的預振實量。若高度（dù）太（tài）大，則會增加刮平板（bǎn）的（de）推料（liào）阻力。另外，水泥混凝土（tǔ）的料（liào）堆高（gāo）度應（yīng）盡量不超過螺（luó）旋葉片的上部（bù）邊緣，最好為分（fèn）料（liào）器高度的（de）1/3～1/2。

　　2.振（zhèn）搗棒的布置和調整

　　(1)振（zhèn）搗棒的間距

　　振搗棒的間距應保證機器在攤鋪過程中兩（liǎng）棒間的有效振搗力有一定的重疊。一般棒與棒之間的距離（lí）為450～500mm，兩邊棒（bàng）與側滑動模板間（jiān）距應為200～250mm。為保證水泥混凝土路麵（miàn）的質（zhì）量，提高路麵（miàn）的密（mì）實度，振（zhèn）搗棒的間距不宜過大。

　　(2)振搗棒振動頻率的（de）調整

　　振搗棒振動頻率對（duì）水泥混凝（níng）土路麵的強度和平整度都有很大的影響。振（zhèn）動頻率越高（gāo），提漿、密實效果越好;但頻率過（guò）高會使弓陷提漿過度，砂石料離析，影響路麵的（de）強度（dù）和邊緣的穩定。振搗棒頻率的大小是通過節流閥供給振搗（dǎo）棒的油量來確定的，每根振搗棒可單獨調節。滑模（mó）攤鋪機使用的振搗棒為高頻振搗棒（bàng），其振幅一般為0.3mm左右，振動頻率最大為200Hz，並且可單個作連續調整（zhěng），施工中一般（bān）應在100～183Hz範圍內作調整。據混凝土的振動工藝原理，低頻振動對大集料有較大的振實作用，對小粒徑料的振實則（zé）依賴於高（gāo）頻振動。

　　(3)振搗（dǎo）棒位置的調整

　　一般來說，振搗棒（bàng）插入混凝土越深振搗效（xiào）果（guǒ）越好。但由（yóu）於在攤鋪過程中，振搗棒始終沿（yán）一條直線前進，粗（cū）骨料被推開後隻能由砂漿來（lái）填充，而（ér）砂漿的收縮率比水泥（ní）混（hún）凝土的大，故初凝劑會沿振搗棒方向出現開裂，進而因混（hún）凝土的平縮（suō）拉大了這些裂紋，造成混凝土（tǔ）縱向斷板。

　　3.自動找平係統的有關事（shì）項

　　(1)某一傳感器均跟蹤其對應的履帶支腿高度的變化，故支腿的升降情況必須（xū）能及（jí）時（shí）反映至該傳感器，為此，傳感器的安裝位置應盡可能地靠近其對應的支腿;傳感器與支腿的最大距離(縱向或橫向)必須（xū）在規定的範（fàn）圍內，不能（néng）隨意（yì）加長傳感器安裝懸臂的長度;傳感器的靈敏度由其上節流閥的開度來決定，各傳感器的靈敏度設定應相同。

　　(2)攤鋪機在待料狀態時，應（yīng）關（guān）閉自動找平係統，鎖住（zhù）找平缸，使混凝土板麵標高鎖定（dìng）在某（mǒu）個狀態。

　　(3)若傳感器閥芯、鎖（suǒ）閥或電磁閥被（bèi）卡，則找平動作（zuò）無法進行，影（yǐng）響路麵的平整（zhěng）度，因此（cǐ）必須保持液壓油的清潔度。

　　(4)應避免支腿找平缸及液壓鎖長時間處於高壓狀態，停（tíng）工期間應在履帶處用鐵（tiě）筒支撐起整機機架。

　　4.自動抹平板（bǎn）壓力的調整

　　大型滑模攤鋪機一般配置可調整壓力的自動抹（mò）平板，該抹平板標準長度為3.66m、寬度為20cm。它有利於消除表麵（miàn）上的小氣泡及熨平板拖動石子帶來的缺陷，並能起到部分提漿（jiāng）作用（yòng），保證路麵有優良的縱向平整度;施工時，要隨時根據路麵縱坡的變化調整抹平板的壓力，其壓力宜小不宜大，過大會使縱、橫向平整度變差。

　　二、常（cháng）見故障

　　1.螺旋分料器故障

　　螺旋分料器在使（shǐ）用（yòng）過程中若出現油壓過高（gāo）、不轉動（dòng）的現象，原因可能來自4個方麵。

　　(1)螺旋（xuán）分（fèn）料器兩端軸承損壞。一般是因軸承外麵的（de）油封和塵封套損壞所（suǒ）致。混凝土砂漿進入其內導致螺旋分料器卡死或阻力過大，嚴重時使軸承損壞。此時隻需更換軸承、油封和塵封套，加注新的潤滑油即可。

　　(2)鏈條過長（zhǎng）。當鏈條被拉長到一定程度時，鏈齒會被鏈齒箱殼體卡死，此時需（xū）換新並加注潤滑油。

　　(3)行星減速器（qì）損壞。將螺旋分料器和鏈齒箱蓋拆下，轉動主動鏈輪，若不能轉動，隻需拆下主動輪觀察到行星減速器的損壞情況。損壞原因一般是因個別齒輪（lún）、齒圈加工質量差所（suǒ）致，需更換總成（chéng）。

　　(4)液壓泵（bèng）、液壓馬達故（gù）障。若液壓泵損壞，則液壓表指示值偏低;若液壓馬達損壞（huài），則液壓（yā）表指示值也偏低，且損壞的一邊無動作。出現上述情況均（jun1）須更換總成。

　　2.振搗係（xì）統故（gù）障

　　(1)振搗棒不（bú）振（zhèn）

　　表現為機器在空載時起振（zhèn）良好，但（dàn）工作10min甚至更長時間後振搗棒即停止振動（dòng）。可能的原因是軸承卡（kǎ）死;馬達從動（dòng）齒（chǐ）輪軸承卡死;馬達從動（dòng）齒輪軸的連接（jiē）叉斷裂;連接馬達與偏心器的連（lián）接軸內的鋼絲軸斷裂（liè）。

　　排除方（fāng）法是，先檢查馬達殼體是（shì）否損壞（huài），若沒有，可（kě）更換齒（chǐ）輪副、密封圈，重新裝上鋼絲軸，並更換（huàn）所（suǒ）有的軸承，故障即可排除。

　　(2)振搗棒的（de）振動力不足

　　振搗棒的工作頻率一般為6000～11000r/min。在施工過程中，有時出現振搗棒（bàng）振動無力，即使調整調（diào）頻旋鈕也無濟於事，這時應更換振（zhèn）搗棒（bàng）。方（fāng）法是，旋下（xià）已損壞振搗棒的離心器殼體，抽出離心器，並檢查離心（xīn）器兩端的軸承、振動馬達輸出軸的支承軸承及密封圈，更新、裝複即可。

　　上述故障一般是由於軸承未及時（shí）加注潤滑脂而引起（qǐ），應根據潤滑脂使用壽命及時更換;對於振動無力的振搗（dǎo）棒，應及早（zǎo）檢查（chá）、維修，這樣可保護振動馬達不受（shòu）損壞。遇到振搗無力時不要加大振動頻率，那樣做會加速振搗棒的損壞。

　　3.液壓係統故（gù）障

　　主要表現為：側模板（bǎn）、虛方控製（zhì）板和振搗（dǎo）棒橫梁液壓缸提升不到位或不（bú）能提升。主要原因是電磁閥不工作或操縱杆線路有故障;泵出油壓力不正常，油液變質;溢（yì）流閥損壞;液壓（yā）缸漏油或油管損壞。若液壓缸已壞，應檢查活（huó）塞、缸體和油封並進行維（wéi）修。油路阻力過大原因可能（néng）是活塞杆被殘留的混凝土（tǔ）塊卡死，此時應立即清除幹淨，並在（zài）液（yè）壓缸口處塗少量的潤滑脂，並讓活塞杆移動幾次，使之恢複正（zhèng）常工作。